工厂八大浪费讲义

1讲师：讲师单位：日期：2010/8/19八大浪费2目录前言八大浪费介绍避免八大浪费的对策3前言2006年,我國GDP增長10.7%全年能源消費總量24.6亿噸標準煤,萬元GDP能源消耗1.21噸標準煤,比上年下降1.23%.其中--原油消費量3.2億噸,增長7.1%原煤23.7億噸,增長9.6%天然氣556億立方米,增長19.9%鋼材4.5億噸,增長17.2%鋁材865萬噸,增長32.1%水泥12億噸,增長14.5%水電4167億千瓦時,增長5.0%中國單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍.4前言我國人口數量大,使自然資源的人均佔有量都在世界平均值以下,典型的幾項資料有:淡水資源不足世界人均的1/3,森林資源為1/9,耕地資源不到2/5（為美國的1/10）,45種主要礦產資源不到1/2.按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算,這些能源可供人類使用的時間大約還有:石油45－50年天然氣50－65年煤炭200－220年如果中國人像美國人那樣消費資源,三個地球也不夠我們消耗!資源合理運用,降低浪費,刻不容緩!5浪费的定义定义：浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。对于JIT(JustInTime,及时生产)来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。这里有两层含义﹕不增加价值的活动﹐是浪费﹔尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。6浪費的3種形態1.勉強:超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備故障,品質低下,人員不安全)2.浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態;(人員工作量不飽滿,設備稼動率低)3.不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態。(差異狀態)7八大浪费介绍TPS:精益生产的核心精:精干;益:效益精益:投入少,产出多8种浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费口诀：加搬管制多作不等8一、不良修正的浪费(一)定义：是由制程控制不佳﹑原材料质量差﹑保养计划不完善﹑教育/训练工作指导书不当﹑产品设计不合理﹑对客户需求不了解等造成的库存材料的检查及维修浪费。(二)导致的影响：1.产品报废；2.额外的修复、鉴别、追加检查的损失；3.材料损失；4.降价处理；5.出货延误取消定单；6.由于耽误出货而导致工厂信誉下降。9一、不良修正的浪费(三)产生的原因：1.设计不良参数不匹配，可制造性差，不相容；2.工艺设计不合理工艺设计缺陷，检验手段局限；3.制造阶段的管理影响产品质量换线频繁，操作不标准，作业员熟练度不高；4.使用不合格的零部件产生的质量问题供货商质量控制不力，来料检验遗漏，对不良缺乏认识；5.对已发生的不良处理不当处理方法不当，原因追查不彻底，制程能力未提高。10一、不良修正的浪费(四)如何减少不良发生：1.作业管理—制订SOP,标准作业,教育训练；2.全面质量管理(TQM);3.品管统计手法(SQC);4.品管圈活动(QCC,QualityControlCircles)(发觉问题的解答并且与管理者分享);5.异常管理(广告牌管理);6.斩首示众;7.首件检查;8.不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法(防呆法).品质三不政策﹕不接收不良品不制造不良品不流出不良品11二、制造过多(过早)的浪费(一)定义：是由突發事件預防﹑自動化應用不當﹑制程設定過長﹑生產計划未平准化﹑工作負荷不平衡﹑超常規設計﹑多余檢驗等造成的制造過多﹑過早﹑過快於下一制程需求的浪費。(二)导致的影响：1.設備及用電,氣,油等能源增加;2.放置地,倉庫空間增加;3.提早耗用原材料,利率負擔增加;4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費;5.產品貶值.12二、制造过多(过早)的浪费(三)产生的原因：过量計划(Schedule)：信息不准;計划錯誤;計划失當;信息传递不畅;制程反應速度慢；前工序過量投入(WIP)：工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個流作業；(四)如何消除浪费：过量計划(Schedule)：計算機信息集成控制;准確掌控不良(報廢)率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CycleTime)；前工序過量投入(WIP)：生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個流作業(onepieceflow)。13二、制造过多(过早)的浪费在所有的浪费中，製造过多是最嚴重的浪费，它帶給人們一個安心的錯覺，掩蓋了各種問題，以及隱藏了由於等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。要把製造过多當做犯罪看待。14三、加工过剩的浪费(一)定义：加工过剩的浪费也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義：第一是多餘的加工；第二是過分精確的加工。这些都造成如下影响：1.需要多余的作業時間和輔助設備;2.生產用電、氣壓、油等能源浪費;3.管理工時的增加;4.不能促進改善。15三、加工过剩的浪费(二)過剩的種類：品質過剩;檢查過剩;加工過剩;設計過剩;16三、加工过剩的浪费(三)消除過剩的思考：能否去除此零件的全部或部分;能否把公差放寬;能否改用通用件或標准件;能否改善材料的回收率;能否改变生產方法;能否把檢驗省略掉;供應商是否適當;是否确实了解客户的需求;17四、搬运的浪费(一)定义：是由工場布局不合理﹑生產流程理解不當﹑生產批量大﹑生產前置期長﹑儲存區域大等造成的物料搬運的浪費。搬運是一種不產生附加價值的動作。若分解開來又分為：放置,堆积,移動等動作浪費,由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的佔用等不良後果。18四、搬运的浪费輸送帶帶來的浪費1.取放的浪費;2.等待的浪費;3.在製品的浪費;4.空間的浪費。如何善待輸送帶1.边送边做;2.划分节距线;3.依产距时间设定速度;4.设立停线按钮。19四、搬运的浪费(二)浪費的產生：工厂布局(Layout)：物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離;设计相容性(Compatibility):1.业务扩充→新增工序或设备;2.设备或物料变换是否适合;3.前景不明→未作整体规划;(三)改善方向：1.合理化布局；2.搬運手段的合理化。20四、搬运的浪费1.合理化布局設計的要點：1).輔助生產線的終點,应尽量接近供給對象的主生產線工序；(同产品机台应尽量排配在一起)2).充分探討供應各工序零部件的方法；3).研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法；4).沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所；5).不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序；6).確保設備的保養與修理所需的空間；7).生產線的形狀受到產品和場地的制約,可從安裝零部件供应﹑管理方面考慮,采用最合適的形狀。21四、搬运的浪费2.搬運手段合理化：1).搬運作業遵循原則：機械化原則;自動化原則;標准化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則.2).搬運方法：输送帶;定量搬運和定時搬運;搬運工具的合理化.3).現場布置合理化搬运三不原则﹕不要乱流不要粗流不要停留22五、在库量过多的浪费(一)定义：是由效率不佳及不可預測性﹑产品复杂性﹑生产计划未平准化﹑工作負荷不平衡﹑市場預測不准﹑供應商交期不可靠﹑沟通不暢﹑奖励机制等造成的庫存供應超過制程整体需求的浪费。(二)产生的原因：制造業的工廠存在著原材料,零部件,半成品,成品等在庫.原因有：1.空閑時多制造的部分；2.設備狀態良好時連續生產；3.認為提前生產是高效率的表現；4.認為有大量庫存才保險。23五、在库量过多的浪费不大批量生产不大批量搬运不大批量采购JIT的观点认为,库存是沒有必要的,甚至认为库存是万恶之源。庫存三不24五、在库量过多的浪费(三)“在庫”作為資產本來是有價值的，但過多則會面臨以下風險：1.降低資金的周轉速度;2.占用大量流動資金;3.增加保管費用;4.利息損失;5.市场变化的风险;6.容易变质劣化。25五、在库量过多的浪费存貨有時被比作為隱藏問題的水庫.當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到問題的嚴重性,像品質的問題、機器故障、及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.26五、在库量过多的浪费存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方,以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至“一个流”的生产线时,“改善”就成为每日必行的活动.27五、在库量过多的浪费(四)改善在庫過多的方法：1.分類管理法根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式,降低庫存；2.JIT庫存管理---看板管理；3.控制在庫金額；4.定期盤點；5.庫存警示方法。28六、等待的浪费(一)定义：是由工作負荷不平衡﹑保養計划不完善﹑換線頻繁﹑自動化應用不當﹑前工站質量問題﹑生產計划未平准化等造成人員和設備空閑而帶來的浪費。(二)表現形式：1.生產線機種切換；2.時常缺料而使人員﹑機器閑置；3.生產線未能取得平衡,工序間經常發生等待；4.每天的工作量變動很大；5.機器設備時常發生故障；6.開會等非生產時間占用過多；7.共同作業時,勞逸不均衡(人-機，人-人)。29六、等待的浪费(三)消除浪费的方法：1.單元式生產方式；2.生產線平衡法；3.人機工作分離；4.全員生產性維護(TPM)；5.切換线的改善(快速换线换模)；6.稼動率,可動率的持續提升。等待三不原则：不监视机器不巡逻救生不袖手旁观30七、动作浪费(一)定义：是由人機匹配效率不高﹑作業方法未標准化﹑設施布局不合理﹑工場組織與后勤差﹑等待時額外“瞎忙”等造成的不為產品或服務帶來任何價值的人機動作浪費。31七、动作浪费7.轉身角度太大的浪費8.移動中變換“狀態”的浪費9.不了解作業技巧的浪費10.伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費12.重復動作的浪費這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。1.兩手空閑的浪費2.單手空閑的浪費3.作業動作停頓的浪費4.作業動作太大的浪費5.左右手交換的浪費6.步行過多的浪費12種動作浪費：32七、动作浪费(二)浪費的產生：操作不經濟(Handling)：動作不精簡;動作多余;設計不合理(Design)：1.可同時完成但未同時;2.不必要但被增加;3.可同規格但不同;4.未考慮調整/轉換/取放5.物料需要翻找;33七、动作浪费动作经济三不原则:不转身不摇头不插秧(三)浪費的消除：操作不經濟(Handling)：按經濟原則設計并標准化;制訂检查清单(Checklist),發現并消除;設計不合理(Design)：合理設計;設計驗証與稽核;符合人體工效設計;34七、动作浪费動作經濟22条原則：一﹑有關人體動作方面(10)1.雙手并用原則;2.對稱反向原則;3.排除合并原則;4.降低等級原則;5.免限制性原則;6.避免突变原則;7.節奏輕松原則;8.利用慣性原則;9.手腳并用原則;10.適當姿勢原則;二﹑有關工具設備方面(4)11.利用工具原則;12.万能工具原則;13.易于操作原則;14.適當位置原則;三﹑有關場所布置方面(8)15.定點放置原則;16.雙手可及原則;17.按工序排列原則;18.使用容器原則;19.用墜送法原則;20.近使用點原則;21.避免擔心原則;22.環境舒適原則;35八、管理浪费(一)定义：人員/管理浪費是由思維﹑政治及企業文化陈旧﹑用人不當﹑培訓不足﹑低薪高流动策略等造成的人員使用方面(腦力﹑創造力﹑體力﹑技能等)的浪費。36八、管理浪费(二)管理上的問題：1.管理工作不能“等”；2.把無序变有序；3.協調不力，企業喪失凝聚力；4.讓闲置的“动”起來；5.应付現象最常見；6.拒絕“低效”反復發生；7.管理必須真正有“理”可依。37八、管理浪费(三)浪费的产生：管理能力：素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技术层次：认知高度;把握度;(相對)標准化：可行度;推广度;企业素质：整体素质;38八、管理浪费(四)浪費的消除：培训：理論與案例培訓并进行考核;认知：標准化;获利压力;可改善性;检知：執行績效;量化分析;奖惩：奖则;罚则;执行制