工厂成本压缩☆工厂淘金

生产管理系列课程————————工厂成本降低成本压缩☆工厂淘金课前活动1—分组活动1.组名(有意义）2.设计图标3.口号4.培训期望民主选举组长张贴墙上课程大纲1.1.1.1.成本认知2.2.2.2.现场七大浪费3.3.3.3.降低成本的方向4.4.4.4.降低成本活动的开展课程内容单元目录课程内容第一单元————成本分析1.1.1.1.金融危机下的企业困境2.2.2.2.成本、利润与成本压缩3.3.3.3.降低成本的哲学4.4.4.4.工厂成本降低的方向两个人在森林里，遇到了一只大老虎。AAAA就赶紧从背后取下一双更轻便的运动鞋换上。BBBB急死了，骂道：““““你干嘛呢，再换鞋也跑不过老虎啊！””””　　AAAA说：““““……………………。””””　　1.1.1.1.金融危机下的企业困境竞速之一：质量推动力竞速之一：质量推动力1970197019701970之前,,,,关注产量,,,,缺陷率~10%~10%~10%~10%1970-1980,1970-1980,1970-1980,1970-1980,关注不合格品,,,,缺陷率10%10%10%10%1980-1985,1980-1985,1980-1985,1980-1985,口号是””””质量第一””””,,,,缺陷率1%1%1%1%1985-1990,1985-1990,1985-1990,1985-1990,零缺陷运动2000-2005,SixSigma2000-2005,SixSigma2000-2005,SixSigma2000-2005,SixSigma＊　缺陷４ppmppmppmppm不仅仅是质量改进的速度要求����竞速之二：产品生命周期竞速之二：产品生命周期1970,1970,1970,1970,十年以上1975,1975,1975,1975,数年1980,1980,1980,1980,一两年1985,1985,1985,1985,一年左右1990199019901990后,,,,人类社会普遍进入快速消费的时代****芯片业的摩尔定律，18181818个月，能力加倍，价格减半手机生产周期以数月计仅中国2006200620062006年，推出新汽车车型高达130130130130个，平均每3333天一种车型1970197019701970－传统机器设备1975197519751975－数控设备1980198019801980－计算机控制单元生产设备1985198519851985－半自动工厂1990199019901990－CIMSCIMSCIMSCIMS＊2000200020002000－实时ERPERPERPERP＊竞速之三：自动化工厂竞速之四：物流速度1950195019501950，定购点方法1965196519651965，mrpmrpmrpmrp物料需求计划1975197519751975，闭环的mrpmrpmrpmrp1980,MRPII1980,MRPII1980,MRPII1980,MRPII制造资源计划1985198519851985，同步生产技术，JITJITJITJIT1990199019901990，ERPERPERPERP＊2000200020002000，供应链管理＊竞速之五：库存周转次数1980198019801980年以前2222－5555／年19805198051980519805－20202020／年1985198519851985，有些公司可达30303030－80808080／年有些日本公司达100100100100／年今后，有些公司可能是负库存周转率库存周转率＝年销售额／（平均库存金额）竞速的目标是…••更好的客户服务更好的客户服务••更大的市场份额更大的市场份额••低成本低成本••高质量高质量••生存下去生存下去在竞速中赢在竞速中赢!!!!!!不论在当前不论在当前及以后都能及以后都能””挣钱挣钱””!!目标如何目标如何量化？量化？�企业经营的目的是制造利润在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.•成本降低20%，等于经营规模扩大一倍售价====成本++++利润（计划经济时）售价----成本====利润（市场经济时）售价----利润====成本（精益生产）2.2.2.2.成本、利润与成本压缩当前状况增加销售50%50%50%50%削减支出50%50%50%50%降低成本20%20%20%20%销售$100,000$100,000$100,000$100,000$150,000$150,000$150,000$150,000$100,000$100,000$100,000$100,000$100,000$100,000$100,000$100,000成本-80,000-80,000-80,000-80,000-120,000-120,000-120,000-120,000-80,000-80,000-80,000-80,000-64,000-64,000-64,000-64,000毛利20,00020,00020,00020,00030,00030,00030,00030,00020,00020,00020,00020,00036,00036,00036,00036,000财务费用-6,000-6,000-6,000-6,000-6,000-6,000-6,000-6,000-3,000-3,000-3,000-3,000-6,000-6,000-6,000-6,000利润14,00014,00014,00014,00024,00024,00024,00024,00017,00017,00017,00017,00030,00030,00030,00030,000利润增加------------71.4%71.4%71.4%71.4%21.4%21.4%21.4%21.4%114.2%114.2%114.2%114.2%2.成本、利润与成本压缩财务底线财务底线三个指标三个指标净利润净利润((绝对值绝对值))投资回报率投资回报率((相对值相对值))现金流现金流((存活的条件存活的条件))联系这三者的桥梁是什么联系这三者的桥梁是什么??生产及管理活动生产及管理活动在生产单位在生产单位,,常采用成本常采用成本作为衡量标作为衡量标准准2.成本、利润与成本压缩1515格兰仕是怎样成为格兰仕是怎样成为““微利杀手微利杀手””和和““价格屠夫价格屠夫””？？5005001000100015001500200020002500250030003000350035004000400045004500500050009494前前959596969797989899990000010102020303040410%10%20%20%30%30%40%40%50%50%60%60%70%70%80%80%90%90%100%100%市场占有率市场占有率价格（元）价格（元）年年3.成本降低的哲学怎么办？4.工厂成本降低的方向总成本降低对策制造成本降低对策材料成本加工成本费用成本降低库存成本质量成本需求量降低工时单价降低原材料库存降低预防成本鉴定成本损失成本单价降低所需工时降低半成品数量降低成品数量降低4.工厂成本降低的方向单元目录第二单元降低成本从消除浪费开始课程内容1、何谓浪费2、工作中的浪费3、从价值流中看浪费4、现场七大浪费5、创造看得见的现场1.何谓浪费无附加价值的劳动浪费!!!!!!!!!!!!有附加价值的劳动到处都存在浪费现象例如工人作业的实际内容工人的动作浪费无附加值的作业有附加值的作业工作和干活是不同的概念工作和干活是不同的概念2222、工作中的浪费所谓附加价值（工）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。作业第一次浪费(能即时消除)第二次浪费(作业本身)附加价值第三次浪费(设备的浪费)无附加价值的作业作业者的动态•等待•寻找•保管•重新整理•打开包装•原位恢复作业•调整作业•去除毛刺•修正作业•喷除锈剂•油空压空回转•切削机空转•监视作业•拧紧螺丝2222、工作中的浪费2323订货流程分析订货流程分析表表活动作业时间等待时间填写采购申请单10分钟申请单送上级经理签字1天上级经理签署申请单1分钟送申请单到财务部1天财务部做支出登记并签署意见3分钟申请单送采购部1天采购部审查购货申请5分钟采购部向供应商发出订货单1天时间合计19分钟4天通流效率通流效率=--------------=--------------××100%100%=------=------××100%100%≅≅1%1%44××88××6060分钟分钟1919分钟分钟1920192019193333、从价值流中看浪费价值流定义当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动((((包括增值的，非增值的）1.1.1.1.从概念到投产的设计流2.2.2.2.从原材料到产品交到顾客手中的生产流�材料流�信息流XXXXXXXX装配厂XXXXXXXX钢铁公司6666周预测每周传真生管MRP90/60/30d90/60/30d90/60/30d90/60/30d预测每日订货装配#1#1#1#11200120012001200左640640640640右点焊#2#2#2#21600160016001600左850850850850右点焊#1#1#1#11100110011001100左600600600600右冲压4600460046004600左2400240024002400右每周计划装配#2#2#2#22700270027002700左1440144014401440右发运平台1d11d11d11d1次每日发运计划5d5d5d5d1s1s1s1s39s39s39s39s46s46s46s46s62s62s62s62s40s40s40s40s7.6d7.6d7.6d7.6d1.8d1.8d1.8d1.8d2.7d2.7d2.7d2.7d2d2d2d2d4.5d4.5d4.5d4.5d3333、从价值流中看浪费周二++++周四5d5d5d5d卷材现场七大浪费1.1.1.1.过量生产2.2.2.2.库存3.3.3.3.搬运4.4.4.4.作业本身5.5.5.5.等待6.6.6.6.多余动作7.7.7.7.不良浪浪浪浪费费费费4444、现场的七大浪费••生产多于下游客户所需生产多于下游客户所需生产多于下游客户所需生产多于下游客户所需生产多于下游客户所需生产多于下游客户所需生产多于下游客户所需生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeededMakingMoreThanNeededMakingMoreThanNeededMakingMoreThanNeededMakingMoreThanNeededMakingMoreThanNeededMakingMoreThanNeededMakingMoreThanNeeded••生产快于下游客户所求生产快于下游客户所求生产快于下游客户所求生产快于下游客户所求生产快于下游客户所求生产快于下游客户所求生产快于下游客户所求生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeededMakingFasterThanNeededMakingFasterThanNeededMakingFasterThanNeededMakingFasterThanNeededMakingFasterThanNeededMakingFasterThanNeededMakingFasterThanNeeded1、过量生产4444、现场的七大浪费任何超过加工必须的物料供应2、在库的浪费4444、现场的七大浪费库存水平交货问题质量问题效率问题维修问题库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题4444、现场的七大浪费交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平库存水平库存水平库存水平库存掩盖所有问题4444、现场的七大浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动3、搬运的浪费4444、现场的七大浪费4