班组长品质培训资料

班组长培训主持人：李燕时间：2009-3-17本期培训内容1、品质案例分析及培训2、班组长对现场产品品质管控方法3、寻找解决问题的办法（3WHY分析法）优秀的产品品质来源于：1）优秀的设计水平；2）优秀的制造工艺；3）优秀的供货质量；4）优秀的班组管理；品质案例分析优秀的班组管理第一关键点：现场5S管理品质案例分析案例一：水冷螺杆机组压缩机法兰面螺栓不一致，长短不一。品质案例分析案例一分析：为什么？水冷螺杆机组压缩机法兰面螺栓不一致，长短不一。1、员工粗心大意？2、员工不明白？3、员工明知犯错，也懒得换？4、公司处罚不够？品质案例分析这些原因只是皮毛，不是根本的原因品质案例分析案例一的根本原因：5S只做皮毛5S的重要性，5S的真正意义清洁只是5S最皮毛的部分，但对于很多公司而言，却成了5S检查的主要部分。真正的5S：通过整理使现场物料、工具井井有条。品质案例分析什么是真正的5S?1、工具、物料及半成品存放有序，每种物料物品分类存放在固定的位置；5S好坏判定的准则：员工做错比做对还要费劲，还要更难。针对案例一，如果不同长度螺栓存放在不同的物料盒中，员工会乱用螺栓吗？品质案例分析什么是真正的5S?2、通过标贴以及颜色管理，使现场的物料物品一目了然。5S好坏判定的准则：员工只需要看一眼就知道该使用哪个物料。品质案例分析什么是真正的5S?3、通过标贴以及颜色管理，使现场的物料物品状态一目了然。5S好坏判定的准则：员工只需要看一眼就知道物料及半成品是否已加工完毕，是否已检验合格。品质案例分析为什么日资企业极其重视5S?因为优秀的5S管理是生产现场不出现“粗心大意”的根本保证，没有哪个公司的工人全是细致的人，更何况人的情绪还变化无常呢！我们只看见员工的粗心大意，却看不见我们的5S管理的短板。品质案例分析优秀的5S：1）有效降低物料的损耗；2）大幅降低因为员工的“粗心大意”导致的质量事故，大幅降低返工及维修成本；3）减少员工用于返工、寻找物料工具、工作争执的时间，大幅提升工作效率。品质案例分析优秀的班组管理第二关键点：员工技能管理品质案例分析案例二：二车间模块机、风冷螺杆机组工艺管屡次泄漏。品质案例分析案例二：为什么？二车间模块机、风冷螺杆机组工艺管屡次泄漏？1、员工粗心大意？2、员工不明白？3、员工明知犯错，也懒得换？4、公司处罚不够？品质案例分析案例二根本原因：对车间员工的技能培训远远不够，我在现场检查发现只要告诉员工该如何做，他们很快就能做好！品质案例分析优秀的员工技能管理：1）对员工技能进行培训；2）进行考试判定员工技能水平是否达标；3）不断检查员工实际工作质量，对实际工作质量不佳的员工进行再培训再考试，反复检查。品质案例分析优秀的班组管理第三关键点：员工纪律管理品质案例分析案例三：离心机试车时发现微机柜不合格。品质案例分析案例三分析：为什么？离心机试车时发现微机柜不合格。1、员工粗心大意？2、员工不明白？3、员工明知犯错，也懒得换？4、公司处罚不够？品质案例分析案例三分析：全世界的军队都强调一点：纪律。为什么？因为一个团队最怕：四匹马拉车，各拉各的方向，结果耗在原地不动！拥有高技能的员工，如果却无法无天，肆意妄为，其对团队的破坏力远胜于能力差的员工。品质案例分析优秀的员工纪律管理：对员工明确其职责范围，要求员工对职责范围内的事务尽心尽责；超出职责范围的则不可自作主张，更不能违反公司的法规法则。对于违反法规法则的要严加处罚，绝对不可以放纵。品质案例分析品质案例分析总结优秀的班组建设是降低产品制造不良的根本保障；品质案例分析班组长如何掌控现场产品品质？现场产品品质掌控分析请告诉我以下问题的答案现场产品品质掌控分析问题一你所制造的产品生产流程是如何？现场产品品质掌控分析问题二你所制造的产品关键工序及关键质量控制点是什么？现场产品品质掌控分析问题三你所制造的产品工艺文件有哪些内容，有哪些工艺禁令？现场产品品质掌控分析问题四你所制造的产品经常被检验出来哪些问题？现场产品品质掌控分析问题五你所制造的产品在市场上有哪些制造不良的投诉？现场产品品质掌控分析问题︰为何上班经常迟到1Why︰闹钟坏了、爬不起来、闹钟不准、塞车、车子坏了..2Why3Why对策电池没电忘了设定忘了换不耐用每月换一次使用N牌新电池(1日)3WHY(系统图法)问题状况Why？Why？Why？对策生产线的新人流动率高1.薪水太低2.工作内容复杂3.容易出错4.上班时间过长5.须轮夜班6.上班地点太远7.工作环境不佳1.1公司政策1.2人事成本太高2.1无工作分解表2.2人员素质差2.3制程所需3.1无工作分解表3.2人员素质差3.3教育训练不足4.1工作特性5.1工作特性6.1无交通车6.2个人因素7.1工作特性2.1.1不知道有这个表格2.1.2不会写这个表格3.1.1不知道有这个表格3.1.2不会写这个表格3.3.1操作机会少3.3.2实作时间短6.1.1人员过于分散，成本太高2.1.1安排上过课的人员当种子教官；教导部属如何去利用这个表格来帮助新人用最快的时间上线；增加新人的自信心及成就感。3.1.1同上3.3.1针对学习能力较慢的人员给予较多的时间练习；另外也统计平均每位学员需要多少的时间去练习才能达到上线的要求；以此为标准来衡量学员的学习能力。3WHY(系统图法)问题发生查核表问题状况Why？Why？Why？对策测试有堆WIP1、配备室准备配备时间太长1.1配备室备线配备有误1.1.1人员未按配料单去备1.1.2要求配备室提前3小时把所有的线材配备准备并确认好，40分钟copy好硬盘1.2硬盘copy时间过久1.1.2copy机不足2、人员操作比较慢2.1新员工，操作不足2.1.1人员流动大3、程序发现故障3.1source有被更新，但pe未确认3.1.1未落按照流程作业3.1.2产线提前准备一位莱切人程序，如有问题及时反映给PE更新3.1.2产线未提前确认4、cycletime太长4.1新机种上IE未把时间确认好5、前一制程机(ICT)有堆板5.1机台问题5.1.1线前IE未确认好程序6、不稳定6.1配备不稳定6.2网络不稳定6.1.1产线未把不良品分开退到配备室6.1.2配备室未把不良品隔离6.1.3配备本身不稳定6.21网卡不稳定6.22服务器问题6.1.1倡导作业要把不良品和ok品做好区分，对不良品要做好标示6.1.3，6.2.1要求配备室将不良品隔离好，并对那些不稳定的配备进行维修6.2.2请PE对服务器定期检修7、产线有重工7.1制程造成7.2程序问题7.1.1产线先一制程有发现质量问题(错料)REWORK7.1.2品保有发现功能不良，需REWORK7.21有发现程序问题未cover7.1.1要求人员落实对照工单检料表做好检查7.1.2对此问题，请PE及时分析找出原因，产线做出改善7.2.1请PE立刻更改程序3WHY(系统图法)问题结构有如冰山n次因(远因)治本现象(可感觉、可量测)问题处置/应急一次因(近因)治标3WHY(系统图法)只有找到问题的真因，才能针对问题，制定PDCA计划，才能不断的持续改进。3WHY(系统图法)