工艺及热力外管工艺管道安装施工方案

目录1、工程简介……………………………………………………22、编制依据……………………………………………………23、施工工艺及技术要求………………………………………34、质量保证措施………………………………………………205、质量控制点…………………………………………………216、安全施工措施………………………………………………..241．工程简介本方案重点叙述了工艺管道预制和安装施工方法、质量检验、质保措施，对管道的第2页/共30页吹扫试压仅作了一般原则性的规定，在具体施工时再根据现场实际情况编制切实、合理、可行的吹扫试压方案。本工程具体实物量见下表工程主要实物量表序号名称材质规格数量备注1钢管20#DN25-DN40021190米2钢管20GDN150-DN3002330米3钢管0Cr18Ni9DN2001800米4钢管00Cr19Ni10DN50-DN2005950米5钢管ASTMA333DN80-DN1504460米6钢管12CrMoVGDN1501000米7钢管16MnRDN450/DN10005715米8阀门闸阀/截止阀/止回阀DN25-DN50018个2．编制依据《工艺及热力外管配管专业施工图纸》2012022-26（700）《火炬气排放配管专业施工图纸》2012022-26（800）《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008《石油化工工艺装置布置设计通则》SH3011-2011《石油化工企业管道布置设计通则》SH3012-2011《石油化工装置基础设计(初步设计)内容统一规定》SHSG-033-2008《石油化工企业职业安全卫生设计规范》SH3047-93《工业金属管道设计规范》GB50316-2000《石油化工静电接地设计规定》SH3097-2000《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003第3页/共30页《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2011《安全阀一般要求》GB/T12241-2005《石油化工管道设计器材选用通则》SH3059-2001《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2003。《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2005《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008《石油化工隔热工程施工工艺标准》SH/T3522-20033．施工工艺及技术要求工艺管道安装施工程序见下图。工艺管道施工流程图不合格施工准备管材及管件的验收核对材质、规格、标识管子切割、坡口或螺纹加工下料检查预制场组焊外观质量检查管道除锈、防腐管号、焊缝号标注焊工号、焊缝标注预制管段出厂做好单线图标记焊缝检验热处理第4页/共30页3.1、施工前准备3.1.施工现场准备3.1.1各种障碍物已清除完毕，道路平整、畅通。3.1.2电源、水源已接通。3.1.3土建、设备及框架已具备安装条件。3.1.4管道预制平台搭设完毕。3.1.5所需机具按平台位置就位。3.2．施工技术准备3.2.1参加设计交底，了解设计意图，弄清选材原则，明确执行标准及设计、业主方的特殊要求。3.2.2施工方案的编制、审查、讨论与报批。3.2.3组织图纸会审和技术交底。3.2.4材料计划的编制。3.2.5工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。3.2.6施工前，对参与施工的全体人员进行培训，认真学习图纸资料和有关施工及验收规范，全面了解本工程的概况和特点，掌握施工技术措施，做到上岗前胸中有数。2.3.2.7认真组织焊工培训及焊工考试，确保所有施焊人员持有相应的合格证。合格焊现场二次组焊焊缝检验、热处理除锈防腐管道现场安装焊接焊缝检验、热处理不合格返工系统试压吹扫/清洗不合格返工防腐保温检查验收管号、焊缝、焊工号标记第5页/共30页工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。3.2.8施工技术人员在施工前及施工前期认真做好技术准备工作，包括材料的统计，焊口位置的标注，各种放空、排凝、仪表一次件等典型安装的统计，标准管架图的绘制等，方便施工管理及工人现场施工。3.2.9根据设计单位下发的管道单线图，绘制补充性管道单线图，其内容包括：3.2.9.1预制场预制部分分体单线图；3.2.9.2安装现场组对部分分体单线图；3.2.9.3单线图焊缝编号。3.2.10根据单线图及焊缝编号，建立焊接报表数据库，明确注明焊缝的焊接方式、使用的焊材、合格焊工的编号等，并将其上报至总承包单位。3.2.11施工前，按照数据库下发焊接通知单，允许数据库中显示的焊工按焊接作业指导书的要求进行焊接。3.2.12施工技术人员在施工前按设计单位下发的管道单线图对作业人员进行讲解、交底及现场查看。交底内容应包括：3.2.12.1管道切割方法及质量要求；3.2.12.2管道坡口制作方式及质量要求；3.2.12.3管道组对前注意事项及组对质量要求；3.2.12.4管道焊接工艺指导书的内容；3.2.12.5管道预制程度及预制场地以及预制后的标识；3.2.12.6预制管段存放及出厂运输中注意事项；3.2.12.7预制管段安装现场组对程序；3.2.12.8管段安装方式及质量要求；3.2.12.9管道除锈及防腐/绝热方法及质量要求。3.2.13编写工艺管线安装施工方案，对焊接工艺进行评定并据此编制焊接工艺指导书，将指导书内容向作业班组进行宣讲。。3.2.14向总承包单位提出开工申请报告，压力管道安装部分还要报当地劳动部门审批备案。3.2.15办理开工报告3.3．管道材料的检验第6页/共30页管道材质有以下几种材质：碳钢20＃合金钢20G16Mn12CrMoVGASTMA333不锈钢0Cr18Ni900Cr19Ni103.3.．管道材料及管件的验收3.3.1管材、管件均须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。认真核对下列项目是否符合要求：3.3.1.1化学成份3.3.1.2机械性能3.3.1.3热处理状态3.3.1.4合金钢金相分析结果3.3.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号并及时进行标色标记。3.3.3管子、管件在使用前应进行以下检查3.3.3.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷3.3.3.2不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷3.3.4管道及其组成件的材质、规格、型号、质量必须符合设计文件的规定，管道及管件的椭圆度、壁厚偏差不得低于现行国家标准的规定，合金钢管道组成件采用光谱分析对其材质进行复查并作标记。3.3.5管道装卸、倒运、存放：3.3.5.1管道装卸时应使用吊带或钢丝绳，钢丝绳或吊带应缠绕在管道的外部并用卡环锁紧，不得利用管口处管壁作为受力点进行装卸、吊装；3.3.5.2管道运输时应在拖板车上设枕木，装车完毕后使用导链封车以免管子滑落，导链同钢管接触点应加胶皮板以免管道受到勒伤；；3.3.5.3管道不得直接放置在地面，应设置枕木将管道放置在枕木上；3.3.5.4管材及管件按材质分类堆放，并按总承包单位关于材料标识、标色的规定进行标识、标色；3.3.5.5管道预制完成后及时清理管内杂物并使用管帽或塑料布将管口封闭。3.3.6阀门应有产品合格证，且检查阀门填料，以及连接螺栓是否符合介质操作状态要第7页/共30页求。3.4.1.阀门检验：阀门检验要求按下列规定：3.4.2输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门100％进行强度、密封性试验。3.4.2.1输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa而且温度小于-29℃，或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应进行100%检验。3.4.2.2其它设计条件下的阀门应从每批中抽查10％且不得少于1个。3.4.3阀门试验压力阀门壳体以公称压力的1.5倍进行。以壳体填料无渗漏为合格，时间为5分钟。密封性以公称压力进行，以密封阀瓣不漏为合格。3.4.3.1阀门的液压试验介质为洁净水，不锈钢阀门用水的cl浓度＜25PPM。3.4.3.2合金钢阀门应用光谱分析其材质，其内件应以不少于一个的解体检查复验。3.4.3.3除脱脂的阀门外，阀门试验合格后，应及时排尽内部积水，并吹干，在密封面上涂上油脂关闭阀门，封闭出入口，挂牌标识。3.4.3.4安全阀的开启压力调试，应与当地劳动部门联系，委托当地取证企业进行调试，合格后，进行安装。3.5．管道预制加工3.5.1.在现场适当地方设立管道预制加工厂，配备切割机、坡口机、焊机、无损检测设备等，进行深度预制。以加快现场安装进度。3.5.2.管道预制加工厂的生产工艺过程主要包括管道预制加工、管支架制作和阀门特性检验与试压等三条作业线。管道加工作业线按管子材质不同来划分，可分成碳钢、合金钢、不锈钢三条流水线。3.5.3.预制厂预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标记，以避免在安装时发生混淆，全部预制管段内部作清洁度检查，两端可靠封闭。根据绘制的单线图，必要时实测，进行预制。且在每一方向至少留一封闭段，留出50～100mm的安装余量。管线上所有的管件，原则上都带上。为便于安装时调节，配对法兰其中一个接设备口的法兰点焊于管道上尽量做到谁预制谁负责。管段预制完毕后及时编号，要妥善保管。3.5.4.管道的切割及坡口加工3.5.4.1碳素钢管：小口径管道原则上采用砂轮切割机切割，大口径管道（DN＞150）宜采用氧乙炔切割加工，然后用磨光机修磨坡口。第8页/共30页3.5.4.2合金钢、不锈钢管：小口径管道用砂轮切割，管式坡口机加工坡口，DN150以上的管子，对合金钢管可采用火焰坡口机切割，然后用磨光机修磨坡口，除去淬硬层。3.5.4.3不锈钢切割时采用自制碳钢套管，附着磁力坡口机等离子弧切割法进行切割，切割时内部加护板防止熔渣附着不锈钢管内壁，降低清渣难度。当环境温度低于5℃，进行切割前应采取火焰预热并在切割后进行缓冷。3.5.4.4对所有的切口，切割后进行检查，应符合下列规定：3.5.4.4.1切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口，熔渣，氧化物，铁屑等。3.5.4.4.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。3.5.4.4.3坡口内外表面清理，碳钢、不锈钢、合金钢大于10mm。3.5.4.5.管道预制组合尺寸偏差：管道预制组合尺寸允许偏差见下表项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.63.5.4.6.对各种放空、排凝、仪表一次件、标准管支架等，根据图纸统计型式和数量，安排专人进行预制。预制后专门保管，施工班组再依单线图领用。这样，可以减少收尾工作量，也可以提高施工质量。3.5.4.7.对工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的接头，务必在管道预制过程中一并完成，这将大大减少现场工作量。3.5.4.8.阀门特性检验和试压应集中在预制厂统一进行。考虑到现场不具备阀门研磨的条件，如需对阀门进行研磨处理，则将该阀门运至鄂尔多斯市或榆林市进行研磨。3.5.4.9.对于管支架预制应预制为成品后出厂（支吊架制作要求参见钢结构制作安装施工方案），其预制流程图为：第9页/共30页3.5.4.10.对于管道预制考虑到现场吊装和运输等条件的限制，预制的管道长度不宜太大，一般长度范围为10～15米，宽度不大于5米，高度为3～5米为宜，其流程图见下图：3.6．管道安装管道预制合金钢、不锈钢管加工高压管加工碳钢管加工下料高压管及管件探伤检查坡口加工组装点焊仪表接头开口打底焊接预热无损检验盖面焊接预热仪表接头焊接无损检验焊口热处理综合检查管线号标记半成品堆置场出厂材料报验综合下料板材下料组装点焊焊接防腐支架号标记成品堆置场出厂管材下料型钢下料第10页/共30页3.6.1.按管线系统编号，以先管廊后装置，先支吊架后管道，先主管后支管的顺序进行安装。3.6.2.对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。3.6.3.法兰连接时，应保持