EAM--设备管理解决方案(正式版)超高压

EAM-设备管理解决方案EAM的含义EAM(EnterpriseAssetManagement)是面向资产密集型企业的企业信息化解决方案的总称。它以提高资产可利用率、降低企业运行维护成本为目标，以优化企业维修资源为核心，通过信息化手段，合理安排维修计划及相关资源与活动。通过提高设备可利用率得以增加收益，通过优化安排维修资源得以降低成本，从而提高企业的经济效益和企业的市场竞争力。EAM的特点以设备资产为基础；以工作单的提交、审批和执行、分析为主线；按计划检修、预防性维修、预测性维修、TPM及RCM等维修保养模式和多种维修管理思想，对设备进行多角度跟踪、操作、维护、维修管理；结合物资、工具、人员等资源安排管理，以及物资准备采购管理。对设备进行全生命周期管理的数据充分共享的资产信息系统。该定义核心点：管理的核心对象是设备；管理的核心内容是设备跟踪、维护、维修工作；支持维修模式的发展；拥有有效的管理思想基础；全生命周期管理；信息充分共享，信息是其运转的基础；这也是建立企业EAM核心基础和目标。企业Enterprise应符合以下条件之一：(1)企业是资产密集型企业；(2)企业效益来源于设备的稳定和连续运转；(3)控制企业资产成本同“增长企业利润，提高企业效益”挂钩。典型行业有：电力、采矿、制造业、港口、交通运输业。EAM中管理范畴是企业管理资产的全维护、维修活动过程，尽管这些活动由不同行政和财务分离的实体来实现，所以这里所说的企业是活动实体。当然最简单的管理是行政、财务、活动三者统一，但在实际EAM项目实施中，总可以感觉到存在着不同财务实体在管理企业内部资产的维护、维修活动，在设计时一定要清楚了解这一点才能找到工作流程差异的主要根源，才可能找到合适方法处理其中业务关系，这对于整个EAM实施有着重要意义。资产Asset是为确保生产而要对其管理的对象，其核心是设备，但随着管理要求的提高，维修管理工作的扩展，管理设备对象也在不断扩大，目前较公认如下几类：(1)地理位置：设备存放物理地址，可以是一些建筑设施，如1号厂房、2号办公楼。(2)系统：资产和功能位置的组合，实现一定管理功能，一旦某一部件出现故障就影响整个系统功能，如冷却系统、通风系统。(3)功能位置：资产安装确定位置(如电厂已编的KKS码)，在设计阶段根据建筑结构和系统功能需要已确定，如生产线上安装机床、电动机位置，至于最终是3#还是5#号电动机，根据后期具体设备信息确定。(4)设备：需维护和修理的具体设备，依靠其运转来实现生产，从而带来产值，如3#电动机。管理Management对于拥有高价值资产的企业来说，设备维护已不再局限于成本范畴，更成为获取利润的战略工具，EAM系列产品使这一目标得以实现。EAM是以企业资产及其维修管理为核心的商品化应用软件，它主要包括：基础管理、工单管理、预防性维护管理、资产管理、作业计划管理、安全管理、库存管理、采购管理、报表管理，检修管理、数据采集管理等基本功能模块，以及工作流管理、决策分析等可选模块EAM核心之工作管理设备跟踪：从设备进入企业建立设备台账开始，跟踪其安装、移动、技术更新改造等全过程，让企业清楚设备归属。紧急维修：处理设备故障或非正常停机导致生产停产和生产停产风险的紧急应对方法和流程。日常维护：对于设备经常性需进行维护工作的安排、跟踪执行、维修记录的管理方法和流程。运行操作：对于设备生产或试生产时操作的要求、步骤进行严格管理和监督执行。EAM核心之工作管理计划性维修：状态检修、纠正性维修、基于可靠性维修、基于时间周期的周期计划维修(周、月、季度、半年、年检修计划)，基于性能参数的周期计划性维修[流量、车辆里程、过煤量(煤炭)、发电量]。对于这些维修计划的建立、执行过程的流程管理。项目维修：针对不同类型项目(如基建、技术改造、标准大修、非标准大修、技措项目)的提出、审批、执行、检查、完成、分析整个过程的管理。EAM核心之资源管理备件管理之库存：维修中所需备件库存管理，一是库存基础管理如仓库、货位、备件台账、备件类型管理等；二是备件仓库流程管理如发放、归还、盘点、移库、货位调整等备件在企业内部进行扭转和调整管理的过程。备件管理之采购：当备件不足时补给库存的管理过程，一是采购基础管理如采购条款、运输条款管理；二是采购流程管理，如采购申请、采购、询价、接收、退货、供应商管理、合同管理。EAM核心之资源管理工具管理：维修过程中的工具管理，工具可分为个人工具、部门工具、企业工具，实现对这些工具的基础管理如工具种类、工具可用性管理，工具发出和归还、工具定期校正管理。人力资源管理：维修涉及的人力管理，如技术工种、人员资格、人员可用性、人员培训管理以及人员休假管理，当然现代企业要求把供应商、服务商资源也纳入内部资源管理。EAM核心之知识管理维修标准管理：建立企业内部维修标准，如安全操作、备件使用、任务执行、设备使用、标项任务规范等。故障体系管理：针对不同类型的设备进行特征故障定义，并建立故障原因和处理方法、手段，可帮助在以后故障处理中快速诊断和快速解决。设备资料管理：管理设备相关资料如设备维护手册、操作手册、技术手册、采购保修合同等可方便维修和操作人员快速查询想做EAM应该想清楚的问题1：贵公司目前是否有信息化管理系统？有什么样的系统支持设备管理工作？2：信息化管理系统是生产控制系统还是设备管理系统？3：已经建立的系统，主要功能模块是那些？4：作为设备管理和工程技术人员。您工作中最关心与最大障碍是什么？5：设备信息化建设能够成功应用的关键，您认为是那些因素决定的？6：贵公司目前检修方式是主动维修，还是事后维修，计划性检修？EAM实施软硬条件企业的决策和理解主要业务和模块功能内部局域网络客户端计算机检测仪表与工具设备清单与系统功能相匹配的基础资料企业选择什么系统目前，传统行业的资产管理需求日益增长，尤其是大型企业资产管理需求日渐明显。但说起EAM，很多企业在实现管理信息化来选择系统时，感到迷惑，应该先上ERP再上EAM还是直接上EAM系统呢？系统能够落地是关键ERP与EAM的关系早在1980年，我国企业开始引入ERP（企业资源计划）系统，到2000年，我国已经累计在ERP上投入了巨额资金，然而完全成功的案例却并不多。甚至一些企业上了ERP系统后，其“设备”的管理水平反倒有所下降，原因是ERP系统是对整个供应链资源进行管理的“资源计划管理系统”，是以财务为核心的一套管理系统，虽然在ERP套件里也包含了资产管理部分，但对于对资产设备管理要求高的企业，比如钢铁、铝业、电力等资产密集型企业来讲，根本就做不到对具体设备进行全面规范的管理，有很多与现金流无关、但又必须做的维修、检测等部分，无法纳入到ERP这个平台上。专业的软件做专业的事情业内专家表示，对于资产管理要求高的企业来说，ERP的效能已经发挥到了极限，面对先进而又越来越昂贵的大型设备，其维护、维修和配件成为了企业巨大的开销，企业在利用ERP来体现成本外，如何保证成本无损就是EAM的任务了。EAM系统规范流程与行为EAM（企业资产管理系统）是一种计算机化的资产管理和维护系统，它能够帮助企业从有形资产上获得更佳业绩的信息管理，使企业摆脱由于对资产设备管理所带来的“臃肿”与“迟缓”。打个比方，一个肥胖的人通过减掉脂肪达到瘦身，走起路来一定备感轻松，一个企业同样也可以通过EAM系统来帮助设备的维修等资产管理“塑身”。优化流程EAM关注的主体是设备EAM关注企业维修与备件管理，而与这两项内容相关的很多工作，比如机器设备的年检、润滑、个别行业对管道的检查等工作是与现金流无关的，在这种情况下，以财务为核心的ERP系统是无法覆盖所有的资产管理环节的，所以上EAM系统是非常必要的。选择谁？你的核心业务是什么？而做出选择的主要理由是看企业要在哪条线上来获得更多的利润，如果是以财务为核心，侧重资源流通与计划的企业，其实是没有必要选择EAM。但如果是流程性行业的企业，偏重设备的管理，则EAM是首选。虽然有人认为EAM与ERP在走向融合，但好比一所综合医院，虽然科室齐全，医疗水平也不低，但毕竟不如专科医院专业。两个注意首先，企业要结合自己的实际情况，选择最适合的软件系统。在上EAM系统之前，进行了一定时间的选型分析，这个选择过终程是最终系统利用好与坏的最大前提，也是一个企业与厂商之间磨合的过程，只有磨合好了，企业才会“量体裁衣”，上一套最适合自己特点的、并能发挥其效能的软件系统两个注意其次，实施EAM是企业资产管理全方位的变革。EAM不仅仅是一套系统，它更是一种管理思想的体现，是一个基础工程。计算机系统毕竟是由人来操作的，因此这就需要制订相关的管理制度，端正所有操作人员的态度，严格要求操作人员按照要求认真地进行操作。前期很大程度要走强制执行的道路EAM可以形成自己的知识库与ERP系统相比，EAM涉及部门少、牵涉流程简单、投资规模一般为ERP的1/5到1/10，实施周期短、回报快，是企业信息化的一条有效而便捷的途径。如果企业拥有了一个完整的EAM系统，就可以通过长期的实践为企业提供一个“故障经验库”，企业就不会担心由于人才流失所造成的相应损失，同时对新来人员的培养也是有极大的帮助作用EAM的价值EAM通过对资产管理的事前计划，事中处理和事后分析评价，让企业资产管理标准化、量化，这样使得资产的管理更清晰。虽然不同企业具有不同的管理模式，但EAM是绝对可以让企业实现安全、健康的可持续性发展的目标，真正地做到节能。EAM的实质个人认为，就是将企业的管理思想，过程操作流程，用计算机语言固化为能够操作执行的程序，依靠计算机自身的计算能力，输出企业所需要的结果性报表EAM注重设备的过程控制，能够清晰反映设备全生命周期中的每一个动作通过系统使用，能够形成企业更为精准的四大标准目前流程生产企业的信息化建设一、事后维修（第一代）兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修设备管理的历史发展进程一、事后维修（第一代）事后维修就是企业的机器设备发生了损坏或事故以后才进行修理资本主义工业生产刚刚开始时，由于设备的简陋，一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理，并且是由有经验的操作工人自行修复，这就是事后维修制度。工业革命以后，随着工业生产的发展，设备的数量和复杂化程度增加，设备修理的技术要求越来越高，修理难度越来越大，原有的操作工人兼做修理工人已不能满足要求，因此，逐渐从操作人员中分离出一部分人去专门从事设备的维修工作，随之也产生了较简单的设备管理。设备管理的历史发展进程设备管理的历史发展进程二.预防维修阶段（第二代）计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足设备管理的历史发展进程二.预防维修阶段（第二代）随着机器的复杂性不断提高以及社会化大生产的出现，机器设备的故障对生产的影响越来越大，特别是经济上的损失已不容忽视，于是在1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，设备管理开始进入防止故障、减少损失的预防维修阶段。美国提出的预防维修，其基本含义是对影响设备正常运行的故障采取“预防为主”、“防患于未然”的措施，即在设备使用时加强维护保养，预防发生故障，尽可能在设备发生故障前作预防维修，以降低停工损失费用和维修费用。主要做法是以日常检查和定期检查为基础，从日常及定期检查中，了解设备实际状况，以设备状况为依据进行修理工作，以避免突然事故发生。在美国提出预防维修的概念后，大约在30年代和40年代初前苏联也开始推行设备预防维修制度，称为“计划预防维修制度”，这是以修理复杂系数和修理周期结构为基础的一种维修制度，按待修设备的复杂程度制订出各种修理定额作为编制预防性检修计划的依据，除了对设备进行定期检查和计划修理外，还强调设备的日常维护。设备管理的历史发展进程三.设备系统管理阶段（第三代）事后维修预防维修纠正维修维修预防设备管理的历史发展进程三.设备系统管理阶段（第三代）随着科学技术的发展以及系统理论的普遍应用，1954年，美国通用电器公司提出了“生产维修”的概念