软包装印刷企业检验控制程序

程序文件编号：BL-QP-820共5页，第1页检验控制程序第B版第1次修改1.目的对进公司的主要原辅材料和本公司的每道加工工序及发外加工的产品质量进行严格控制，确保产品质量满足规定要求。2.适用范围适用于主要原辅材料的投入和各道工序产品产出的质量检验。3.职责3.1品管部负责主要原辅材料进货检验，负责各工序检验管理和控制。3.2各工序负责进行首检、自检、巡检及检查督促工作，并做好记录和标识。3.3公司办公室负责对专职检验员的资格培训。4.进货检验工作程序4.1流程图|4.2原材料进货检验和验证4.2.1进货采购完毕后，由仓库管理员于当日开出“原辅材料报验、检验、测试报告单”，向品管部进检员提出报验。4.2.2品管部进货检验员接到报验单后，应在一个工作日之内，按《主要原辅材料技术标准》实施检验，并将检验结果填写在“原辅材料报检、检验、测试检验报告单”上，同时做出合格与否的判定报告单，报品管部、采购部仓库。4.2.3品管部进货检验员判定为合格批的应在“原辅材料报验、检验、测试报告单”上签字确认。仓贮人员对规格数量验证后办理入库手续，设置合格标识。4.2.4判定为合格批的，但在使用中发现有不符合标准要求时，使用、发现不符合情况的部门留下证据并报品管部，按不合格品控制程序执行。4.2.5判定为不合格品的，按《不合格品控制程序》执行。4.2.6对货架寿命到期的原辅材料，由仓库管理员提出复验申请，进货检验员按进货检验程序进行检验。如果检验有困难的，报品管部经理决定是否通过试验和评审的方法进行复验。复验合格的产品其货架寿命延长期不超过原货架寿命的50%，并要标明是延期使用，以利于使用中的监控，防止因延期使用而导致质量问题。复验有缺陷的或不合格的，作为降级使用或作者报废原材料处理，仓库保管员要在产品上做好标识。不合格|合格检验和试验入库货物进公司报检处理程序文件编号：BL-QP-820共5页，第2页检验控制程序第B版第1次修改4.3发外加工产品的检验4.3.1半成品的发外加工完成后，由生产部发外加工管理员填写“发外加工产品报验、检验报告单”报品管部检验员检验。4.3.2成品的发外加工完成后，由生产部发外加工管理员凭发外加工施工通知单和供方送货单报验。4.3.3品管部检验员接到报检要求后，按《产品质量标准》和样本要求进行检验。并将检验结果填写“发外加工产品报验、检验报告单”，后送达品管部。4.3.4经检验判定为合格的产品，由发外加工管理员办理入库手续。判定为不合格的产品，由品管部按《不合格产品控制程序》执行。4.3.5需在供方提货的产品，必须经本公司授权委托的检验员按本公司的检验操作规程和产品质量标准进行检验。4.4未经检验和检验不合格的产品不得投入加工或转序，未经最终成品出厂检验员检验为合格的成品不得入库。4.5紧急放行:遇特殊情况需未经检验的原辅材料放行时，由供应部填写“紧急放行申请审批表”提出放行申请，经品管部审核批准实施。4.6例外转序：遇特殊情况工序未经检验的产品需放行时，由生产部调度填写“例外转序申请审批表”，生产部经理审核，经品管部批准实施。5.工序检验工作程序5.1首检5.1.1在产品加工过程中，各工序产品质量管理员经核对样本和传票后的首件产品进行首检确认，未经首检、确认，不得擅自生产。经首检合格的产品应作首检标识，随即进行生产。5.2自检5.2.1各机台机长应对自己生产的产品质量负责，在生产过程中应按《首检、自检、制度》执行自检并做好自检的标识，将产品的自检频次记录于《产品质量情况记录单》内。5.2.2操作者应正确使用有效的产品标识，对生产过程中出现的不合格品，应进行隔离。5.3巡回检验5.3.1在过程控制中，专职检验员和工序管理人员要经常在责任区内，做巡回检查，并做好巡检记录。5.4工序完工检验5.4.1产品工序加工结束，操作者应将完工的产品全数（包括合格品、待检次品、不合格品）转入工序指定的区域内，由工序检验员或工序主管进行抽程序文件编号：BL-QP-820共5页，第3页检验控制程序第B版第1次修改样检查，检验合格后批准释放，并在“产品质量情况记录”内签字记录。5.5工序清场5.5.1产品加工完毕后，操作者应对生产现场进行清理。清场内容包括坏片、白料、传票、样张、档案卡等所有产品相关信息，并将清场情况记录于《产品质量情况记录单》内。工序专职检验员应对生产现场的清场情况进行督促和确认。5.5.2对工序抽样和清场完毕后的产品，由工序专职检验员填写《工序产品流转交接单》，办理产品转序手续，将所需转序的产品全数转入下一工序。5.6半成品检验5.6.1检验班接到报检，即核对报检产品样本、传票等相关资料，确认后按程序安排检验。5.6.2检验班主管应对送检产品进行首检，对检验状况进行巡检。5.6.2根据检验情况，检验工应将检后的合格品、不合格品或需返工、返修的产品，分别标识并进行隔离存放。5.6.3检验完毕后，由检验工做好检验状态标识，经班长抽检确认后填写《产品质量检验(抽检)情况表》。a.经检验确认合格的产品，按程序转入下工序。b.经检验确认产品某些部分有缺陷，需返工、返修时，在产品上夹入待检标识夹条，填写缺陷原因和处置意见，同时在适当的位置上用红墨水注上标识，并将情况填写于“产品生产质量情况记录表”内。需返工、返修的产品，有责任工序组织返工、返修，后道工序加工完毕后将缺陷产品送检验班进行再次检验、挑选，经检验确认合格后，方可转入下工序。c.经检验确认，判定为报废的产品，由检验班隔离存放，进行标识。并将情况记录于《产品报废台帐》。5.7成品检验5.7.1凡形成成品的工序，负有检验职能，都必须对所加工的产品进行检验。5.7.2成品检验应按品管部提供的《产品检验标准》、《产品检验操作规程》，如客户特别需要的应按《样本确认卡》进行全数检验。5.7.3操作者对经检验后的产品，必须进行正确的检验状态标识和产品标识。5.7.4经检验被判为不合格的成品，按《不合格品控制程序》执行。隔离存放于指定的区域。任何组织或个人未经许可，不得擅自销毁。5.7.5负责全数检验的工序（成品检验）的工序专职检验员，应对操作者的检验情况进行抽查和监督，按应GB/T2828.1-2003进行抽查。5.8成品包扎检验程序文件编号：BL-QP-820共5页，第4页检验控制程序第B版第1次修改5.8.1成品包扎、装箱前，包装工应照成品的装箱、包扎要求检验下列项目：a.包装箱上是否已贴上与箱内产品名称一致的装箱单；b.包装箱上所贴合格证填写的内容是否齐全。6.最终检验6.1经最终成品出厂检验员检验为合格的产品，负责成品入库的工序开具“成品入库单”，最终成品出厂检验员在“成品入库单”加盖检验章，办理入库手续。6.2经专职检验员检验为不合格的产品，由专职检验员按《不合格品控制程序》执行。6.3最终检验员应对提交最终检验的成品按《产品检验标准》4.1.11的规定实行抽查，检查结果填写在“产品生产质量情况记录表”上，并填写“出货产品检验情况台帐”，对客户要求提供“产品检验报告单”的，同时出具“产品检验报告单”。6.4最终检验按GB2828.1-2003标准二次方案进行。在本公司出货抽样采用一般检查水平Ⅱ级，AQL的确定：特殊产品A类缺陷1.0、B类缺陷2.5，一般产品A类缺陷2.5、B类缺陷4.0。（缺陷分类见附表）6.5对合同要求按《样品确认卡》等实施检验的产品，按合同或协议执行。6.6成品最终检验员应做好“产品出货检验情况登记台帐”，填写“产品损溢情况通知单”附在生产传票后面,并将《产品生产质量情况记录单》报品管部。7.质量监督7.1品管部经理、质量总检负责对各生产部门的质量管理和控制进行监督和验证。8.相关文件8.1GB7707-2008凹版装潢印刷品8.2各工序产品质量标准8.3产品检验标准8.4检验操作规程8.5不合格品的控制程序8.6检验和试验状态控制程序8.7产品标识和可追溯性控制程序8.8首检、自检、巡检检查制度8.9主要原辅材料技术标准8.10记录控制程序8.11产品质量事故处理制度程序文件编号：BL-QP-820共5页，第5页检验控制程序第B版第1次修改8.12缺陷分类表8.13GB/T2828.1-2003标准9.质量记录9.1产品质量信息反馈单9.2装箱单9.3成品入库单9.4不合格品评审处理单9.5原辅材料报验、检验、测试报告单9.6产品生产质量情况记录单9.7产品检验报告单9.8产品质量检验(抽检)情况表9.9报废产品台账9.10进货检验台帐9.11发外加工产品检验报告单9.12检验工日报表9.13产品损溢情况通知单