水泥地面质量通病的原因分析及预防措施

水泥砂浆地面质量通病原因分析及防治措施水泥砂浆地面由于存在设计不周、施工管理不善、违章作业和使用材料不当等多方面的原因，导致水泥砂浆地面常见的质量通病有：裂缝、空鼓、起砂、起皮等。一、地面裂缝、空鼓原因分析及预防措施原因1、地面裂缝多数发生在底层，室内回填土未按要求分层夯实或夯实不均匀所造成的，特别是沿基槽边沿新回填土与天然土层接合处容易产生裂缝，另外室内管沟部位回填未按要求分层夯实或管道渗漏造成回填土下沉引起地面裂缝。预防措施：室内回填严格按照技术交底要求分层回填并夯实，每层夯实完后现场随机取样试验合格方可进行下层回填施工。另外管道埋深较大的部位地面垫层中加设加强钢筋网片。原因2、室内表层土系耕土层，含有杂草、树根等有机物，在其上回填土层后有机物腐败造成垫层不均匀下沉，使地面下沉开裂。预防措施：回填土施工前必须对“回填基层”进行清理，尤其是有机物必须清理干净。另外淤泥、腐殖土、耕植土、膨胀土或有机物含量大于8%的土，均不得用作地面下的填土，原因3、厨房、卫生间地面裂缝和地面下沉、多数原因是因上、下水管道渗漏影响所致。预防措施：给水管道施工完及时进行打压试验，排水管道施工完后及时进行满、灌水试验，试验合格后方可进行回填土施工，另外回填土施工必须做好成品保护工作，以免破坏施工完的管线。原因4、现浇砼楼板上敷设管道，管上砂浆层很薄，两侧较厚，由于砂浆收缩不均匀或管槽内填充不密实，沿管线方向产生裂缝。另外由于管线周边由于填充不密实也容易因穿线、打压、使用等原因造成振动，从而使地面裂缝。预防措施：现浇楼板砼施工时做好成品保护、预埋管线设专人看护。砼施工过程中损坏的管线尽量预埋在隔墙内。另外水泥地面施工前必须完成电气预埋管线的穿钢丝工作。原因5、面层砂浆搅拌不均匀、基层不平、砂浆厚薄不一致，因收缩不均匀引起不规则裂缝。预防措施：首先水泥砂浆搅拌设备尽量使用滚筒式搅拌机或强制式搅拌，其次延长水泥砂浆的搅拌时间，三是对于运输线路较长的，在施工现场采用人工对水泥砂浆进行二次搅拌。水泥砂浆较厚的部位预先采用细石砼按要求进行填补。门口、门洞处等基层地面过高的部位要预先进行凿平处理，尽量使面层砂浆铺设厚薄一致，防止因面层厚薄不匀造成凝结硬化时收缩不均匀而产生空鼓、裂缝。原因6、基层未清理干净，浇水湿润程度不够，面层与基层结合不牢，造成面层空鼓引起表层裂缝。预防措施：砼垫层要保持足够的强度，地面面层施工前要作全面的清扫，并用清水冲洗干净，提前一天喷水湿润。在第二天进行下道工序前，要清除表面的杂物及积水，把水泥放在容器中调成素水泥浆才能进行施工，并做到随刷随抹。实践证明，只有按照操作规程处理水泥地面，才能避免水泥地面的开裂、空鼓现象。原因7、施工时未按技术要求进行压光抹面，收面过早导致裂缝。预防措施：掌握好压光时间，一般压光不少于三遍。第一遍应在面层铺设后，先用刮杠找平、木抹子搓打、抹压平整，达到面层材料均匀、紧密，与基层结合牢固，以表面不出现水层为宜；第二遍压光应在水泥砂浆初凝后进行（一般指上人时有脚印但不明显下陷），把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不等漏压，这样能有效消除气泡和孔隙等地面面层的缺陷；第三遍压光要在水泥砂浆终凝前完成，是压光的关键工序，压光时用力均匀，消除抹痕，使表面光滑平整。原因8、装修施工过程中的集中存放比重大的装修材料（比如水泥、墙地砖等），导致楼板结构开裂，从而引起表层开裂。预防措施：装修材料应尽量随用随倒运，如条件不允许，装修材料应尽量存放于楼梯间或开间小的房间或靠墙根分散存放。原因9、现浇楼板施工过程中结构开裂，这主要是因为施工顺序不当、砼养护不及时、不到位、养护时间不够，甚至是野蛮施工（如模板拆除过早、拆模时野蛮施工或材料的集中码放等），导致楼板结构开裂，从而引起地面列分。预防措施：现浇楼板砼施工完后，加强砼养护，养护周期一般不少于7d。模板拆除必须按照规范要求进行。模板拆除工作应做到边拆除边倒运材料，避免材料集中存放，尤其是钢管等。模板拆除应轻拿轻放。原因10、水泥砂浆面层养护不到位或不养护，使水泥收缩量增大产生裂缝。预防措施：首先掌握好开始养护的时间，一般以水泥砂浆面层养护时间应根据面层表面的物理特征确定，且看表面开始泛白，用手指甲划表面显示白色划痕时即可开始养护。另外养护周期应控制在7~14d为宜，以满足水泥砂浆强度增长的要求。最后水泥地面的养护必须委派责任心强的施工人员进行，现场工长、质检员必须及时跟踪检查。原因11、使用安定性差的水泥，或是刚出窑的热水泥。另外不同品种、不同强度等级的水泥混掺使用。因为安定性差的水泥成分中游离成分（CaO,MgO）在凝结过程中水化很慢，当水泥砂浆硬化后游离成分在水化时产生体积膨胀，即破坏了已硬化的水泥砂浆结构而出现龟裂。预防措施：水泥地面施工前，对水泥所使用的同批次水泥的安定性进行复检，合格后方可使用。水泥地面用的水泥应尽量采用硅酸盐和普通硅酸盐水泥，不能用矿渣、粉煤灰、火山灰水泥。因为普通硅酸盐和硅酸盐水泥收缩率小，在水泥砂浆地面硬化过程中干缩率也小。原因12、水泥砂浆的水灰比过大、砂浆稠度大或搅拌不均匀，造成砂浆离析，在砂浆中留下许多维系小孔，或是搅拌出来的砂浆存放时间过长，导致抗拉强度低，影响砂浆与基层间的粘结力，也会使地面面层出现裂缝。预防措施：首先在施工中水泥砂浆的水灰比不能太大，水泥砂浆水灰比宜低于1：2，其标准稠度不应大于3.5cm。因为水灰比大，水泥砂浆在硬化后水分蒸发太多，提交收缩率增大，易产生受伤裂缝，为此必须严格控制水灰比。另外在控制水灰比的同时对水泥砂浆配料中的黄砂必须采用含泥量小于3％的中粗砂。因为细纱在砂浆硬化过程中会产生较大的干缩而产生收缩裂缝。原因13、拌制砂浆用的细骨料采用细砂。预防措施：水泥砂浆地面所用细骨料尽量采用中砂，不宜采用细砂。二、水泥地面起砂原因分析及预防措施原因1、水灰比控制不当：水灰比过小，致使水泥用量较多，砂浆比较干硬，施工困难，破坏面层强度；水灰比过大。围墙增强混合料的和易性，随意加大水灰比，致使水泥用量过少，表面产生泌水现象，砂浆强度低，面层不耐磨，在其表面行走后出现松散的水泥灰，产生起砂现象。预防措施：严格控制水灰比，水泥砂浆水灰比宜低于1：2，其标准稠度不应大于3.5cm，使砂浆处于半干硬性状态为宜。原因2、原材料不符合要求：2.1、水泥强度等级低，使用安定性不合格、过期、受潮、结块的水泥。水泥存放时间过长，保管不善，出现受潮、结块现象，仍用于水泥地面施工，致使水泥活性受影响，导致砂浆面层强度较低；水泥安定性不合格，在凝结硬化时变形较大，大大降低了整体强度，表面松动，在外力作用下，面层容易脱落、剥离，形成起砂。预防措施：在水泥品种的选择上应优先选用普通硅酸盐水泥。因为普通硅酸盐水泥具有水化热高、抗冻性好且早起强度增长较快、安定性好等优点，有利于冬季施工，能有效地防止地面早期受冻。另外不得混用水泥，禁止用火山灰会腻。特别要注意面层所用水泥品种与底层细石砼所用水泥强度等级、品种要一致。严禁使用存放期超过3个月的过期及受潮、结块水泥。对进场使用的水泥必须进行安定性及强度试验，合格后方准使用。2.2、砂的粒径过细，含泥量过大。砂的粒径过细，拌和时水灰比增大，降低强度；砂的含泥量过大，减小了单位体积的水泥用量，在拌制时影响粘结力，降低强度，造成表面耐磨性降低，产生起砂现象。预防措施：应严格控制不得使用细砂，宜采用中粗砂或者粗砂，采用细度模数在3.0~-2.3之间的中砂且含泥量不应大于3%。因为使用细砂拌制的砂浆往往干缩性大，地面容易开裂，保水性差，不利于地面砂浆压光。原因3、搅拌不均匀砂浆搅拌不均匀，砂浆收缩时浇水，吃水不一，水分过多处容易出现起砂、脱皮现象。预防措施：首先水泥砂浆搅拌设备尽量使用滚筒式搅拌机或强制式搅拌，其次延长水泥砂浆的搅拌时间，三是对于运输线路较长的，在施工现场采用人工对水泥砂浆进行二次搅拌。水泥砂浆较厚的部位预先采用细石砼按要求进行填补。原因4、压光时间掌握不当没有熟悉水泥硬化的基本原理，按皮的工序不当或底层较干或较湿等，导致地面压光时间过早或过迟。4.1、压光时间过早，由于水泥的水化作用才开始进行，游离水分较多，不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使表面扰动，消弱水泥砂浆面层强度。4.2、压光时间过迟，水泥的胶凝体结构已经形成硬化，表面较干，表面层的毛细孔及抹痕没有办法去掉，硬性压光极易损伤表面的强度和耐磨性能。4.3、施工人员为了操作方便，洒水湿润并强行抹压，造成地面内部结构破坏，强度降低，导致起砂。预防措施：掌握好压光时间，一般压光不少于三遍。第一遍应在面层铺设后，先用刮杠找平、木抹子搓打、抹压平整，达到面层材料均匀、紧密，与基层结合牢固，以表面不出现水层为宜；第二遍压光应在水泥砂浆初凝后进行（一般指上人时有脚印但不明显下陷），把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不等漏压，这样能有效消除气泡和孔隙等地面面层的缺陷；第三遍压光要在水泥砂浆终凝前完成，是压光的关键工序，压光时用力均匀，消除抹痕，使表面光滑平整。严禁撒干水泥灰面。原因5、没有进行适当的养护和保温措施5.1、未能及时养护或养护部充分。砂浆拌和后，经过初凝和终凝到硬化，在潮湿的水化作用下，继续向水泥颗粒内部深入进行，砂浆的强度在水化作用下不断增长。如果养护时间过早，表面较“嫩”，水分过多，会导致表面的脱皮、起砂；如果养护时间过迟，硬化的身材作用会因为水化热引起的水分迅速蒸发，形成缺水状态，减缓硬化速度，使得强度与耐磨性能明显降低。5.2、在没有保温措施的冬季低温施工时，砂浆容易受冻，表面的强度被破坏，且受冻后，体积膨胀，在解冻后不能恢复，使得孔隙率变大，表面形成松散的颗粒，大大降低了表面的强度，经人行走就会起砂。预防措施：首先做好养护工作：成品的养护和保护尤为重要，水泥砂浆面层养护时间应根据面层表面的物理特征确定，且看表面开始泛白，用手指甲划表面显示白色划痕时即可开始养护。养护周期应控制在7~14d为宜，以满足水泥砂浆强度增长的要求。严禁在强度较低时过早使用，如若使用势必中断养护，影响强度增长，面层则遭损伤。严禁在新做好的地面上拌和砂浆，否则会使原有光洁的面层受损变得粗糙而引起砂现象。在养护期间，严禁上人作业或堆物，减少地面的摩擦、扰动，以保证强度和耐磨性。其次切实重视冬季施工：冬季有冰冻现象，切实保障地面的冬季施工。水泥地面一般面积较大，面层薄，又是湿作业，故一定要注意冻害问题，特别是防止早期受冻，必须确保施工环境温度应在5℃以上。除此之外，冬季使用炉火升温时，要加设烟囱向室外排放烟气，切勿在新做的水泥地面上生炭火升温。因为燃烧会产生二氧化碳气体，它将与水泥水化后生成的尚未结晶硬化的氢氧化钙起化学反应，生成有害的物质碳酸钙，它能阻碍水泥的水化作用，导致地面强度急剧下降，从而造成地面起砂。原因6、没有实行有力的成品保护：在水泥地面砂浆强度没有达到一定强度时，上人走动或进行下道工序，地面的扰动较大，破坏了强度和耐磨性，从而导致表面出现松散颗粒，引起地面被摩擦起砂。预防措施：首先控制好施工工艺，水泥砂浆地面施工前，基层必须清理干净，清理完后应提前2~3天洒水，湿润基层。其次水泥砂浆地面应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程基本完成之后进行。施工必须一次成活，严禁修补、剔凿。三、水泥地面起砂的治理方法1、地面起砂面积不大且不严重首先起砂部分用磨石水磨，直至地面露出坚硬、平整、光亮的表面即可。然后清理面层，再用钢丝刷清除砂粒并冲洗干净，最后在湿润的面层上（不得有积水）用纯水泥浆罩面、压光、适时养护。2、大面积起砂现象的治理用107胶水泥浆修补。操作顺序为：首先清除浮砂并冲洗干净，有凹痕处用水泥拌和少量107胶制成的腻子嵌平→107胶加水（约1:1）搅匀刷地面一遍（以增强与地面的粘结力）→用107胶水泥浆分层刷3~4遍修补平整→养护2~3d→细砂轮打磨、上蜡。3、严重起砂且面积很大：全部剔除、翻修处理。