精益生产推进计划表

20W倡导者培训精益生产基本理念精益小组团队组建精益小组项目启动会议核心指标设立指标基线测定初级及革新目标设定项目进度目视管理板精益活动月报及例会管理精益变革过程中管控注意事项精益改善绩效管理办法制定现场三定5S活动开展3定5S标准的建立制定目视管理基准建立班组活动园地快速反应质量控制改善提案活动导入地标线的标准车间环境优化-工序能力时间测量-现状Layout图-工序能力平衡分析-产品批量分析-全品种作业转换时间测量-最佳生产模式研讨设计新的线体布局方案-确定生产节拍TT-提出布局草案-计算标准人力-标准作业组合-操作平衡分析-员工多技能评估矩阵-工位器具标准化-标准手持设定-物流供应方案XX电子精益生产推行计划阶段项目子项目热身阶段项目成立现场基础改善目标设定项目监控改善活动绩效管控-方案约束事项检讨及对策-最佳生产模式确定布局调整计划与实施-员工多技能交叉训练-工装器具改进-标准作业OJT-生产节拍控制器物流周转优化-现状物流分析-根据产品特性制定最优物流路线系统效率提升-系统资源配置评估-系统异常评估-工段“孤岛”对策-排场方式小批量优化检讨和持续改进-作业效率管理-不足点持续改进TPM样板区域[针对改善设备/Line]标准制定对全员说明基本活动方法，带动实施1次建立自主管理机制，实施分级点检制度TPM活动中[含生产中故障发生]问题点整理，分析利用科学的方法树立改善对策机制设备备品管理分析，合理库存，保证供给完善设备异常发生处理流程和后续管理流程完善设备保养专家培养制度着手编制《设备常见故障》建立设备管理指标体系QCC活动开展-小组成立-改善步骤明确-现状分解与对策不合理List-标准质量动作-不合理行为寻找活动-改善方法的提案监控体制搭建-评比与激励-现有监控方法的优化质量管理改善活动完善“标准作业管理”编写示范线《现场管理基准》编写《精益指标体系》完成项目总结报告整理主要输出文件制订后期拓展计划项目评价和结束会议5S与目视化管理QC基本工具应用班组管理技能提升标准作业与作业标准基础工业工程-IE全面生产维护-TPM额外增加项目总结培训（计划内）详见精益培训计划三阶段：成果巩固标准化21W22W23W24W25W26W27W28W29WXX电子精益生产推行计划30W31W32W33W34W35W36W37W38WXX电子精益生产推行计划39W40W41W42W43W44W45W46W47W48W49W50W51W52W53W