缺陷风险优先减少系统

缺陷风险优先减少系统系统构成工具介绍方法讲解实际练习系统构成客户投诉记录公司定义缺陷列表过程流程图过程现场图（排拉图）PFMEA（过程失效模式和效果/风险分析）用品质管理手法建立优先减少计划分析检验记录分析控制计划行动，内部8d和外部8d这个系统要对供应商端提出同样要求，要派人跟踪辅导序号工具仪器名称数量人数01组装-01检查并投左右面板102组装-02蜂鸣帽组件加工胶瓶1103组装-03点胶/装蜂鸣帽组件胶瓶1104组装-04焊高音喇叭线烙铁1105组装-05装高音喇叭胶瓶1106组装-06装高音圈胶瓶/胶锤1+1107组装-07高音喇叭线与蜂鸣线焊接烙铁1108组装-08固定喇叭导线胶瓶1109组装-09装锁低音喇叭电批1110组装-10插接低音喇叭端子111组装-11前板框贴EVA112组装-12前板框打白胶胶瓶1113组装-13前板框与面板压合啤机2114组装-14前板框装木条及打胶胶瓶1115组装-15啤导相管装饰圈/打胶啤机/胶瓶1+1116组装-16钉扎线/装长导相管码钉枪/胶瓶/毛刷1+1+1117组装-17投四面板及打胶注胶机1118组装-18合箱119组装-19整理喇叭线/打热熔胶热熔胶枪1120组装-20合角热熔胶枪11工作流程流程图例由于流程图不方便于直观地表现生产过程的实际状况，因此需要进一步地建立现场图和质量控制流程图，力求清晰明了，简单易懂。下两张页面上的两份现场图，是另一个工厂里改善前后的现场布局，请大家比较一下，哪一个更好？更合理？为什么？终测包装清洁PQCOQA来料返工修理检验规格/抽样计划样本PCBA箱体Customerinspection木板箱体线现场工位图和检验站示意图终测包装清洁PQCQC返工和修理检验规格/抽样计划标准样本OA箱体1线箱体二线箱体检验返工修理发货电子检查电子检查来料A+B箱体组合线,C总装配线,D独立电子检验站,ABCD现场工位图和检验站示意图公司内部根据产品历史或收集一段时间的数据定义的故障列表10001Totaldefect671988673411916151295364.03%73.38%81.58%88.55%92.46%94.27%95.80%97.23%98.38%99.24%99.71%100.00%0100200300400500600700800InternalFrictionGlueonSurfaceGlueonBracketLowFOFakeSPKfailureinternalglueoverflowBadsealWiretouchmissingglueNoholeonTagNoiseOthers00.20.40.60.811.2QuantityAccumulation序号退货号产品型号问题描述坏率投诉日期是否收到样品关闭日期原因归属交货批量坏品数量PPMDell2600噪音7.50%8-Sepypending过程Dell2600重复噪音8%8-Sepypending设计130702U铁脱落13-AugYWK0434过程670460002Dell2600噪音Wk0430pending设计550238003FTV10001线太长打到纸盆WK0430.3YWK0432人为1800022004FTV10001表面沾胶WK0429.6noWK0430过程562535005FTV10001磁隙中有灰尘产生噪音Wk0427.1YWK0429过程675057006FTV10001弹波倾斜导致噪音Wk0426.5YWK0428过程1800032007FM-W799电源标记错WK0432.3ReceivedPhotoWk0432系统N/AN/AN/A客户投诉记录现行的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客的影响那些原因可能造成这个失效模式每个原因造成这个失效模式的的可能性采取可行的对策针对生产流程，来料，和供应商的制造过程进行分析开始进行FMEAFMEA过程顺序过程/零件潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改附录G：过程FMEA的标准表过程/零件潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN要求潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）部件过程责任年产品类型关键日期年核心小组等潜在失效模式•所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。•按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。过程工程师应能提出并回答下列问题:•过程/零件怎样不满足要求？•无论工程规范如何，顾客（最终使用者、后续工序或服务）认为的可拒收的条件是什么？以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。另外，对设计意图的了解也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：弯曲毛刺孔错位断裂开孔太浅漏开孔转运损坏脏污开孔太深表面太粗糙变形表面太平滑开路短路贴错标签注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。潜在失效模式的后果失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。在这里，顾客可以是下道工序、后续工序或工位、经销商和/或最终购买者。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如：噪音粗糙工作不正常费力异味不能工作工作减弱不稳定如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。例如：无法紧固不能配合无法钻孔/攻丝不能连接无法安装不匹配无法加工表面引起工装过度磨损损坏设备危害操作者12）严重度（S）严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应咨询设计FMEA以及设计工程师和/或后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。推荐的评价准则小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别过程分析可做修改。严重度可参照表6来估算。注：不推荐修改为9和10的严重度数值。严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。推荐的PFMEA严重度的评价准则后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废；或者车辆／项目在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行挑选、一部分(小于100%)报废，或者车辆／项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分(小于100%)产品可能需要报废，不需挑选或车辆／项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降或100%的产品可能需要返工或者车辆／项目在线下返修，不需送返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能发现缺陷或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能发现缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客(25%以下)能发现缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的后果或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响1失效的潜在起因/机理所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：扭矩不当——过大或过小焊接不当——电流、时间、压力测量不精确热处理不当——时间、温度浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装磨损的定位器磨损的工装定位器上有碎屑损坏的工装不正确的机器设置/不正确的程序编制•应只列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。频度（O）频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。潜在失效起因/机理发生频度的评估分为1到10级。为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。发生频度级别数是FMEA范围内的一个相对级别，可能并不反映实际出现的可能性。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。除了此种情况外，可以利用下表左栏中的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评定。推荐的评价准则小组对评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见，尽管个别过程分析可做些调整。应以表7为导则估算频度数：注：级数1专门用于“极低：失效不大可能发生”。失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续发生失效≧100个每1000件1050个每1000件9高：经常发生失效20个每1000件810个每1000件7中等：偶然性失效5个每1000件62个每1000件51个每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个每1000件30.1个每1000件2极低:失效不太可能发生0.01个每1000件1现行过程控制现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价等。评价可以在目标工序或后续工序进行。有两类过程控制可以考