Lean-Diagnosis-精益诊断-中英文对照版本

2020/5/10Leon1LeanDiagnosis精益诊断2020/5/10Leon2FocusedImprovement专著改善Gems最值Caution谨慎QuickHits快速解决OpportunityPrioritization改善优先矩阵Tough难Easy容易BigPayOff高回报SmallPayOff低回报2020/5/10Leon3SevenWastes7大浪费浪费的种类容易看出来可判断为了浪费改善难易程度①生产过剩的浪费Overproduction②库存的浪费Inventory物Material容易不能判断难③停工等待的浪费Waiting④动作的浪费Motion⑤搬运的浪费Transportation人Man难可以容易⑥加工本身的浪费Process⑦次品的浪费Defect质量Quality容易可以容易2020/5/10Leon4ElementsofDiagnosis诊断要素1.人员浪费（WastesofManpower)Area区域：AssemblyDept2.检验浪费（WastesofInspection)3.设备浪费（WastesofEquipment)4.库存浪费（WastesofInventory)2020/5/10Leon51.WastesofManpower人员浪费停工等待的浪费Waiting动作的浪费Motion搬运的浪费Transportation2020/5/10Leon6DiagnosisPrinciple诊断原则•TOP原则•Tacttime节拍时间•OnePieceFlow单件流•Pull拉动式生产TaktTime=CustomerRequirements/Period*(客户需求数/某时期*)NetOperatingTime/Period*(净操作时间/某时期*)(节拍时间)Batch(批量生产)1-PieceFlow(单件流生产)生产线平衡05101520253035123456789102020/5/10Leon7StepsofDiagnosis诊断步骤•1.CT(CycleTime）现状测量•2.TactTime（T/T)计算•3.TotalCycleTime总周期时间TCT=∑CT（每个工位作业周期）•4.可减少工人数理想工人数量10实际工人数量11工资/月（RMB)1,000可以改善数量1可以节约工资/月(RMB)1,008理想工人数=T/TTCT•4.可减少工人数可减少工人数=实际工人数—理想工人数2020/5/10Leon82.WastesofDefects不良浪费2020/5/10Leon9A1INA2A3A4QC1pQC2FinishedGoodsoutFTY1FTY2ReworkRejectsReworkRejectsRTYIn=100Pcs55855590*FTY：Firsttimeyield首次合格率;RTY:Rolledthroughputyield流通合格率RTY（RolledThroughputYield）流通合格率FTY=投入数量第一次合格品数量RTY=FTY1XFTY2x……xFTYn2020/5/10Leon10DiagnosisSteps诊断步骤优中一般防错法SPC检查明确检查项目可以防错Cpk≥1.33检查抽检全检改善2020/5/10Leon113.WastesofEquipment设备浪费2020/5/10Leon12DiagnosisSteps诊断步骤目标产量=MCT机器周期时间NetOperatingTime/Period*(净操作时间/某时期*)•MCT:MachineCycleTimeOEE=目标产量合格产品数量•1.计算目标产量•2.计算设备综合效率OEE:OverallEquipmentEfficiency•3分解设备综合效率（如下图）2020/5/10Leon13=xxWorkingHours总工作时间AvailableTime可利用时间PerformanceEfficiencyTime有效运行时间Value-AddedTime增值时间计划LossLossOperatingTime运行时间LossC/O换模时间Breakdown故障时间Idling&MinorStops空转或短暂停机ReducedSpeed降低的运转速度5S或早会Defects&Rework不良或返修OverallEquipmentEffectiveness设备总体效率Start-uprejects开机损失LOSS损失MetricsOEEAvailability有效性Performance性能比率Quality合格率2020/5/10Leon14AvailableTime–Downtime*AvailableTimeMachineStd.CycleTimex#ofPartsProducedOperatingTime#ofPartsProduced–Defects/Rework#ofPartsProducedAvailability=Performance=Quality=OperatingTimeAvailableTime=可利用时间–停机时间*可利用时间Availability=运行时间可利用时间=设备额定速度x#产品数量运行时间Performance=Formula公式产品数量–不合格数量产品数量Quality=2020/5/10Leon154.WastesofInventory库存浪费2020/5/10Leon16合理库存合理库存=平均需求+安全库存（如下图）安全库存的计算一般需要借助统计学方面的知识，假设顾客的需求服从正态分布，通过设定的显著性水平来估算需求的最大值，从而确定合理的库存。统计学中的显著性水平α，在物流计划中叫做缺货率，与物流中的服务水平（1-α，订单满足率）是对应的，显著性水平＝缺货率＝1-服务水平。如统计学上的显著性水平一般取为α=0.05,即服务水平为0.95,缺货率为0.05。服务水平就是指对顾客需求情况的满足程度。2020/5/10Leon17•CalculationofSafeStock安全库存计算安全库存Zα表示在显著性水平为α，服务水平为1-α的情况下所对应的服务水平系数，它是基于统计学中的标准正态分布的原理来计算的，它们之间的关系非常复杂，但一般可以通过正态分布表查得。1-α服务水平越大，Zα就越大，SS就越大。服务水平越大，订单满足率就越高，发生缺货的概率就越小，但需要设置的安全库存SS就会越高。因而需要综合考虑顾客的服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的库存。公式中σ受到以下两因素影响：1）本工序需求量变化2)上游工序LeadTime变化2020/5/10Leon18安全库存•在考虑以下两因素变化的情况下：1）本工序需求量变化；2)上游工序LeadTime变化；SS的公式为：2DDδLδ*SSavg2LT2αTZ顾客服务水平(%)安全系数z顾客服务水平(%)安全系数z100.003.0996.001.7599.993.0895.001.6599.873.0090.001.8099.202.4085.001.0499.002.3384.001.0098.002.0580.000.8497.702.0075.000.6897.001.882Dδ需求变化标准偏差2LTδLeadTime变化标准偏差2Davg平均日需求量变化标准偏差2020/5/10Leon19安全库存计算案例•案例：商店的可乐日平均需求量为10箱，顾客的需求服从标准差为2箱/天的正态分布，提前期满足均值为6天、标准差为1.5天的正态分布，并且日需求量与提前期是相互独立的，试确定95%的顾客满意度下的安全库存量。2DDδLδ*SSavg2LT2αTZ2Dδ=2箱/天2LTδ=1.5天2Davg=10箱αZ=1.65SS26箱即在满足95%的顾客满意度的情况下，安全库存量是26箱2020/5/10Leon20需求不变时，计算安全库存•公式简化2Dδ1.假定需求不变，即=02.只有前工序Leadtime变化avgLTDδSSaZ简化为了计算方便，为了保证库存更加安全，现在计算MaximumSS，LTδZa可以用MHLT-ALT代替：MHLT=Maximumhistoricalleadtime，最大历史前置期ALT=Averageleadtime，平均前置期MaximumSS=（MHLT-ALT)xavgD2020/5/10Leon21最大安全库存计算•单个部品案例：某公司，上游工序为注塑，下游工序为装配，现在计算A部品的合理库存：已知：历史最大Leadtime(MHLT）为1.5天；平均Leadtime(ALT）为1天，日平均需求量为1000件/天，求最大安全库存。MaximumSS=（MHLT-ALT)xavgD=（1.5天-1天)x1000件/天=500件2020/5/10Leon22合理库存计算平均需求=ALTx改善比例=（现有库存-合理库存）现有库存X100%合理库存=平均需求+安全库存avgD合理库存=ALTxavgD+（MHLT-ALT)xavgD=MHLTxavgD2020/5/10Leon23Leadtime订单处理订单时间加工时间交货时间LeadtimeLeadtime=订单处理时间+Batch(批量）XC/T+交货时间2020/5/10Leon24DiagnosisSteps诊断步骤确定批量（Batch）计算Leadtime获取最大历史LT明确日使用量计算最大合理库存2020/5/10Leon25謝謝!THANKS！PDCA