风险管理评价方法详解

风险管理——评价方法说明一、选定的方法序号适用范围选用评价方法对象1人员作业活动工作危害分析法（JHA）检维修作业2有危险源、人员暴露的危险环境（火灾、爆炸、中毒）作业条件危险性分析法（LEC）工序、岗位（如电石破碎：乙炔；液氯包装：氯气）人员3广泛的安全检查安全检查表法（SCL）危险有害因素、安全操作规程、安全技术指标、工艺参数偏差、安全设施完好、现场管理、定期检验检测等二、方法介绍1、工作危害分析法（JHA）（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。（2）特点：①.是一种半定量评价方法。②简单易行，操作性强。③分解作业步骤，比较清晰。④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。2、作业条件危险性分析法（LEC）（1）定义：作业条件危险性评价法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。该方法以与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价系统风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。作业条件危险性评价法(LEC法)是以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)为自变量，确定了它们之间的函数式，根据实际经验，给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表查出其危险程度的一种评价方法。（2）特点：①是一种半定量评价方法。②简单易行，操作性强，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。③有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进改措施的实施。④缺点：由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性，只能作为作业的局部评价，不能普遍适用。3、安全检查表方法（SCL）（1）定义：安全检查表分析法是利用检查条款按照相关的标准规范等对已知的危险类别、设计缺陷和与一般工艺设备、操作、管理相关的潜在危险性和有害性进行判别检查。（2）特点：安全检查表是进行安全检查、发现潜在隐患的一种实用而简单可行的定性分析法。①事先编制，有充分的时间组织有经验的人来编写，做到系统化完整化，不至于漏掉导致危险的关键因素；②可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；③表的应用方式可以问答式，有问有答，给人的印象深，能起到安全教育的作用。表内还可以注明改进措施的要求，隔一段时间重新检查改进的情况；④简明易懂容易操作。三、评价过程1工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL）及风险等级判定1.1工作危害分析（JHA）1.1.1工作危害分析流程1.1.2从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。1.1.3作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。1.1.4作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。1.1.5识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。1.1.6如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。1.1.7对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。1.1.8频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。1.2安全检查表分析（SCL）1.2.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。1.2.2检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。1.3工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析（SCL）风险等级判定1.3.1危害发生的可能性L判定准则：表1序号标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。1.2.2危害后果严重性S判定准则表2S值人员财产损失/万元停车其它5造成人员死亡50公司停车重大环境污染4造成人员重伤25部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤10降低生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤10影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响1.2.3风险等级R判定准则及控制措施表3风险等级风险（R=L×S）控制措施巨大风险20~25在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估重大风险15~16采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估中等风险9~12建立目标、建立操作规程、加强培训及交流可接受风险4~8建立操作规程，作业指导书等，定期检查可忽略风险4无需采用控制措施，保存记录2作业条件危险性分析（LEC）及作业风险等级判定2.1作业条件危险性分析（LEC）对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个：a.发生事故或危险事件的可能性L;b.暴露于这种危险环境的情况E;c.事故一旦发生可能产生的后果C.用公式表示危险性，则为：D=L×E×C2.2作业条件危险性分析风险等级判定2.2.1发生事故或危险事件的可能性L判定准则：事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。绝对不可能发生的概率为0，必然发生的事件，概率为1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参考点，定其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。表4L值事故或危险情况发生可能性L值事故或危险情况发生可能性10完全会被预料到0.5可以设想，但高度不可能6相当可能0.2极不可能3可能但不经常0.1实际上不可能1完全意外，极少可能2.2.2暴露于危险环境的频率E判定准则：作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，表5E值出现于危险环境的情况E值出现于危险环境的情况10连续暴露于潜在危险环境2每月暴露一次6每天在工作时间内暴露1每年几次出现在潜在危险环境3每周一次或偶然地暴露0.5非常罕见地暴露2.2.3发生事故或危害的可能结果C判定准则：造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点;而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值100，作为另一个参考点。在1~100之间，插入相应的中间值：表6C值可能结果C值可能结果100大灾难，许多人死亡7严重，严重伤害40灾难，数人死亡3重大，致残15非常严重，一人死亡1引人注目，需要救护2.2.4危险性D判定准则及控制措施确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定：表7风险等级风险（D=L×E×C）可能结果巨大风险320极其危险，不能继续作业重大风险160~320高度危险，需要立即整改中等风险70~160显著危险，需要整改可接受风险20~70可能危险，需要注意可忽略风险20稍有危险，或许可以接受安安全全检检查查分分析析（（SSCCLL））评评价价表表部门：工段：装置/设备/设施：编号：序号检查项目标准不符合标准的主要后果偏差发生频率现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/E风险度R=L×S建议改进/控制风险措施分析人员：日期：审核人：日期：审定：日期：工作危害分析（JHA）评价表部门：工段：工作任务：编号：№：序号工作步骤危害（人、物、作业环境、管理）主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=L×S建议改进/控制风险措施分析人员：日期：审核人：日期：审定人：日期：25作业条件危险性分析（LEC）评价表部门：工段：工作任务：编号：№：序号工作步骤危害（人、物、作业环境、管理）主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性/L暴露于危险环境的频率/E危害后果严重性/C风险度D=L×E×C建议改进/控制风险措施367126分析人员：日期：审核人：日期：审定人：日期：26案例1工作危害分析记录表工作岗位工作任务6m高空管架上更换DN800Cl2总管3根分析人员分析日期审核人审核日期序号工作步骤危害主要后果控制措施1准备工作防护装置不齐全或如安全带、绳、防毒面具等不符要求作业人员高空坠落，吸入氯气办理登高作业证，检查防护器具并正确穿戴2拆除管子用起吊固定(1)管子拆除后可能滚至地面(2)固定作业人员安全带不戴(1)物体打击地面人员(2)作业人员高空坠落(1)作业区域设置警戒区域和警示标志,专人监护,防止行人随意走动(2)起吊钢丝绳完好,固定Cl2管可靠(3)措施同13拆除管子工作盲目拆除,安全带不挂Cl2中毒,高空坠落(1)项目负责人确认管路中无Cl2,可在取样管中观察或取样分析(2)安全带挂好4拆除管路中剩余气体挥发Cl2中毒（1）拆除时先拆对角用撬棒螺丝，确认无气体后再拆卸；（2）戴好防毒面具5旧管子吊下去,新管子吊上来就位管子可能掉下来或碰到周围设施和人员物体打击或损坏其他装置吊装速度减慢,办理《吊装作业证》6新管安装安全带不挂，工具袋不用高空坠落，物体打击作业人员挂好安全带，采用工具袋27案例2工作危害分析记录表：工作岗位工作任务氯乙烯单体回收贮槽维修分析人员分析日期审核人审核日期序号工作步骤危害主要后果控制措施1设备排空VCM抽不净VCM排入大气有毒气体污染环境抽真空0.08MPa后，打开放空管阀门，空气补充继续抽真空2小时2堵盲板盲板不合格或部位不对VCM气体外泄污染环境用“眼镜型”盲板办理盲板作业单3初步清洗置换（现场）高COD冲洗水排放下水道，且排放口含大量VCM，形成爆炸性混合物1、排放水COD超标2、化学爆炸1、办理临时废水排放申请单2、设立监护人和警戒区域，周围严禁带入火种4吊装场地狭小，设备吊至地面过程中可能碰撞管路、设备和人员VCM气体外泄污染环境，机械伤人，物体打击作业区域设置警戒区域和警示标志，专人监护，防止行人随