无损检测介绍

无损检测概论XielingJan,28,20101．无损检测的定义和分类2．无损检测的目的3．无损检测的应用特点4．缺陷的种类和产生原因附录：无损检测方法通俗的定义：无损检测指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。亦称非破坏性检验。现代无损检测的定义：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助现代的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。定义射线照相法（RT）——X射线发现（1895年伦琴射线）超声波检测（UT）——二次大战中迅速发展的声纳技术和雷达技术的基础上开发磁粉检测（MT）——电磁学基础渗透检测（PT）——物理化学的进展涡流检测（ET）——电磁学（电磁感应）…………电子技术和计算机技术的发展和其它学科介入无损检测领域，使其如虎添翼，得到质的飞跃。无损检测技术的产生和发展无损探伤：（Non-distructiveInspection）简称NDI探测和发现缺陷无损检测：（Non-distructiveTesting）简称NDT不仅要探测发现缺陷，还包括探测试件的其它信息，如结构、状态、性质无损评价：（Non-distructivEvaluation）简称NDE无损检测技术发展过程的三个阶段无损评价：（Non-distructivEvaluation）简称NDE不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、状态、性质，还要求获取更全面、准确和综合的信息，辅以成象技术、自动化技术、计算机数据分析和处理技术等，与材料力学、断裂力学等学科综合应用，以期对试件和产品的质量和性能作出全面、准确的评价。射线检测（RadiographyTesting）简称RT超声波检测（UltrasonicTesting）简称UT(频率大于20000赫兹的声波)磁粉检测（MagnetigTesting）简称MT渗透检测（PenetrantTesting）简称PT常规无损探伤方法涡流检测（EddycurrentTesting）简称ET声发射检测（AcousticEmission）简称AE目视检测（VisualandOpticalTesting）VT泄漏检测（LeakTesting）简称LT其它无损检测技术随着现代科学技术的发展，激光、红外、微波、液晶等技术都被应用于无损检测领域，而传统的常规无损检测技术也因为现代科技的发展，大大丰富了应用方法，如射线照相就可细分为X射线、γ射线、中子射线、高能X射线、射线实时照相、层析照相……等多种方法。1）保证产品质量借助仪器和器材，可以发现目视检查无法发现的内外部宏观缺陷。无损检测不需破坏试件就能完成检测过程，可以对产品进行100%检验和逐件检验，为产品质量提供有效保证。2．无损检测的目的2）保障使用安全可以对在用设备和部件进行定期检验，保障使用安全。3）改进制造工艺在产品工艺试验中，对工艺试样进行无损检验，并根据检测结果改进制造工艺，确定理想的制造工艺。4）降低生产成本在产品制造过程中的适当环节正确地进行无损检测，防止以后的工序浪费，减少返工，降低废品率，从而降低制造成本。1）要与破坏性检测相结合由于无损检测具有的局限性，不是所有的需要测试的项目和性能都能进行无损检测，这种局限性可能来自方法本身，也可能来自被测试对象的形状、位置等客观条件的不允许，所以某些试验只能采用破坏性检验。3．无损检测的应用特点2）正确选用无损检测的时机必须根据无损检测的目的,正确选择无损检测的时机,从而顺利地完成检测预定目的,正确评价产品质量。3）正确选用合理的无损检测方法每种无损检测方法均具有局限性，不能适用于所有工件和缺陷。为了提高检测结果的可靠性，必须根据被检件的特点（材料、结构、形状、尺寸，预计可能产生的缺陷种类、形状、所处部位、取向……）选择适宜的检测方法。所谓适宜，即不是片面的追求最高的检测灵敏度，而是在保证充分安全性的同时兼顾产品的经济性，这样选择的检测方法才是正确、合理的。4）综合应用各种无损检测方法每种无损检测方法均有其自身的优缺点，不能适用于所有工件和缺陷。因此，在对某试件确定无损检测方案时，只要可能，应尽量采用多种无损检测方法，以保证方法间的互补，从而取得更多的产品和缺陷信息除应用无损检测方法获得产品信息外，还应充分利用其它有关产品的材料、焊接、加工工艺及产品结构等多方面的信息，综合判断。这点对于大型和重要工件的无损检验尤为重要1．钢焊缝中常见宏观缺陷及其产生原因气孔由形状和产生原因分为不同种类夹渣成份分为金属夹渣（夹杂）和非金属夹渣裂纹由产生温度分为热裂纹和冷裂纹；由产生原因分为再热裂纹、层状撕裂和应力腐蚀裂纹等。未焊透未熔合分为坡口未熔合和根部未熔合4．缺陷的种类和产生原因2．铸件中常见宏观缺陷及其产生原因气孔分为单个气孔和密集性气孔夹渣和夹沙冷隔缩孔和疏松裂纹由于形成温度不同分为热裂纹和冷裂纹3．锻件中常见宏观缺陷及其产生原因缩孔和缩管非金属夹杂物夹砂龟裂锻造裂纹产生原因较多，由于产生原因不同形状和发生的部位也不同。白点氢致裂纹4．钢管中常见宏观缺陷及其产生原因裂纹由于产生原因不同而分为纵裂纹和横裂纹表面划伤翘皮的折叠表面可见并呈一定角度夹杂和分层5．钢棒和型材中常见宏观缺陷及其产生原因内部缺陷由于轧制作用，缺陷一般有延展性表面缺陷产生原因不同，形状不同，但均分布在表面和近表面6．钢板中常见宏观缺陷及其产生原因与锻件和型材中的缺陷基本类似，按其严重程度可分为大、中、小三类缺陷7．在用设备定检中常见宏观缺陷及其产生原因疲劳裂纹设备或部件承受交变载荷而引起的裂纹，该类裂纹的断口一般有明显的呈同心圆状的疲劳源并伴有脆性断口。应力腐蚀裂纹处于特定腐蚀介质中且受拉应力作用下产生的裂纹氢损伤摩擦腐蚀空化腐蚀锅炉压力容器制造过程中无损检测方法的选择原材料检验板材UT锻件和棒材UT、MT（PT）管材UT（RT）、MT（PT）螺栓UT、MT（PT）8无损检测方法的应用选择小结焊接检验坡口UT、PT（MT）清根部位PT（MT）对接焊缝RT（UT）、MT（PT）角焊缝和T型焊缝UT（RT）、PT（MT）工卡具焊疤MT（PT）爆炸复合层VT坡焊复合层堆焊前MT（PT）坡焊复合层堆焊后UT、PT水压试验后MT检测方法和检测对象的适应性(表一)分类检测对象内部缺陷检测方法表面近表面缺陷检测方法RTUTMTPTET试件分类锻件※●●●△铸件●○●○△压延件（管、板、型材※●●○●焊缝●●●●※内部缺陷分类分层※●￣￣￣疏松※○￣￣￣气孔●○＿￣￣缩孔●○￣￣￣未焊透●●￣￣￣未熔合△●￣￣￣夹渣●○￣￣裂纹○○￣￣￣注:●很适用;○适用;△有附加条件适用;※不适用;￣不相关分类检测对象内部缺陷检测方法表面近表面缺陷检测方法RTUTMTPTET检测方法和检测对象的适应性(二)表面缺陷分类白点※○￣￣￣表面裂纹△△●●●表面针孔○※△●△折叠￣￣○○○断口白点※※●●￣注:●很适用;○适用;△有附加条件适用;※不适用;￣不相关①渗透探伤②磁粉探伤③涡流探伤④超声波探伤⑤射线探伤⑥声发射探伤⑦综合探伤法附录：无损检测方法1.渗透探伤原理:利用液体的流动性和渗透性，借助毛细管作用显示零料表面上开口性缺陷。原理简单，操作方便、灵活，适应性强，可检查各种材料和各种形状、尺寸的零件，对表面裂纹有很高的检测灵敏度。但不能检测表面非开口性缺陷和皮下缺陷。按照渗透剂的不同有四种方法：①煤油白粉法②着色探伤③荧光探伤④渗透检漏探伤1）煤油白粉法渗透剂：煤油为渗透剂显像剂：石灰粉或白垩粉检验步骤如下:①检验时，先将清洗干净的零件浸入煤油中或把煤油涂抹在零件待检表面上，依零件尺寸大小而定;②15～30min后，煤油已充分掺入零件缺陷中，取出零件并擦干③在零件待检表面上涂上一层白粉，干燥后适当敲击零件，使渗入缺陷中的煤油携缺陷中的锈、污等复渗于白粉上，现出黑色痕迹，将零件表面上缺陷的大小、部位或覆盖层脱壳情况显示出来。简便、实用、经济，但不精确，粗检。2)着色探伤渗透液：红色颜料、溶剂和渗透剂等成分。显像剂：氧化锌、氧化镁或二氧化铁等白色粉末和有机溶剂组成。过程:检验时，先用清洗剂清洁零件待检表面，然后喷涂一层红色渗透剂并保持一定渗透时间，清洗表面(去除渗透剂),再喷涂一层白色显像剂，凉干后在白色衬底上显示出红色缺陷痕迹。渗透剂渗透时间对检验效果影响很大。时间短，小缺陷难以发现，大缺陷显示不完全;时间长，难以清洗，且检验效率低。3)荧光探伤荧光探伤：是借助残留在零件缺陷内的荧光渗透液在紫外线照射下发出的荧光显示缺陷。荧光渗透液：荧光物质、溶剂和渗透剂组成。荧光物质是在紫外线照射下能够通过分子跃迁产生荧光的物质。通常采用在紫外线照射下发出黄绿色荧光的渗透液，这种颜色在暗处衬度高，人的视觉对其最敏锐。显像剂：白色氧化镁粉.4)渗透检漏探伤液体渗透检漏探伤用来探测容器或焊缝有无穿透性缺陷。通用于金属或非金属材料的容器。常用煤油渗透检漏。用煤油作为渗透剂进行检漏时：在容器或焊缝的容易观察的一面涂以白垩粉液，干燥后在另一面涂煤油，观察白垩粉上有无煤油渗透的痕迹。采用着色或荧光渗透检漏显示效果更好,检测灵敏度更高，但需较长的渗透时间。2.磁粉探伤仅适用于铁磁性材料1)磁粉探伤磁粉探伤：是基于铁磁性材料导磁率高的特性来检验缺陷，当表面或近表面存在缺陷的零件在磁场中被磁化后产生漏磁磁场，漏磁磁场吸附磁粉显示出零件表面或近表面缺陷的大小、形状和部位。2)磁粉探伤方法磁粉探伤方法主要有：按磁化电流性质分为:交流电磁化法和直流电磁化法:按显示介质状态和性质分为:干粉法、湿粉法、荧光磁粉法;按磁化方法分为：直接通电法、局部支杆法、心轴法、线圈法和铁轭法;按磁场方向分为:按磁场方向分:①纵向磁化零件磁化后产生平行零件轴线的磁力线。可以探测与零件轴线垂直或成一定角度的缺陷。采用直流电或交流电通过线圈或铁轭磁化。②周向磁化零件直接通电或使穿过零件的心轴通电，使在零件内产生垂直零件轴线的磁力线，可探测轴向缺陷，即平行或近于平行零件轴线的缺陷。③复合磁化零件通电后同时产生纵向和周向磁力线,可以探测零件上任意方向上的缺陷。3）磁化电流用于探伤的磁化电流可采用直流电或交流电。为了获得强磁场和安全工作,选用低压大电流，一般电压在l2V以下，电流则视零件大小校经验公式求得。采用交流电磁化可探测表面下2mm以内的缺陷，采用直流电磁化可探测表面下6mm以内的缺陷。4)退磁原因:由于铁磁性材料的顽磁性使经探伤的零件内有剩磁,剩磁会使回转零件吸附铁屑而加剧磨损和使仪表工作不正常。经磁粉探伤的零件必须退磁.退磁后可用袖珍式磁强汁检测剩磁。退磁操作:①零件磁粉探伤后还要经700℃以上热处理，可不进行退磁。②一般用交流电磁化的工件，用交流电退磁，退磁时电流强度应大于磁化电流强度，只要把磁化电流强度逐步减少到零工件就退磁了；而用直流电磁化的工件就用直流电退磁，退磁电流也要强过磁化电流，只要将退磁电流的方向不断来回改变，强度逐级减少到零，工件也就退磁了。③把磁粉探伤后的零件从一个通交流电的螺线管中慢慢抽出，由于螺线管的磁极方向不断改变，所以工件也就退磁了。此法对用交流电磁化还是对直流电磁化的工件均适用。4、超声波探伤1）超声波超声波是一种机械振动波,是超声振动在介质中的传播.实质是机械振动以波的形式在弹性介质中的传播。听觉范围:声波频率在l6Hz-2OkHz次声波:频率小于l6Hz的声波超声波:频率超过2OkHz的声波超声波具有频率高、波长短、传播能量大、穿透力强、指向性好的特点。超声波在均匀介质中沿直线传播，遇到界面时发生反射和折射.并且可以在任何弹性介质(固体、液体和气体)中传播。在工业超声波探伤中传播介质主要是固体，液体作为藕合剂以减少声能损失。超声波在介质中的传播方式随振源在介质上施力方向与声波传播方向不同分为纵波、横波和表面波。2）超声波探伤原理超声波探伤:是利用超声波通过两种介质的界面时发生反射和折射的特性来