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模具设计工作流程一、设计基本思路:根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能,认真分析塑件的工艺性,正确确定成型方法及成型工艺,选择合适的塑料注射成型机,然后进行塑胶模具设计。二、设计时所需注意事项:1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系;2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。3、结构形状及尺寸的正确性,制造工艺可行性,材料及热处理要求和正确性,视图表达,尺寸标准,形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。4、设计时应考虑到便于加工与维护维修,安全可靠等因素。5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易,成本低。6、对于复杂的模具,考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法,加工后如何装配,试模后具有足够的修模余量等问题。三、塑胶模具设计流程:1、接受任务书:一般有以下三种情况:A:客户给定审定的塑件图样及其技术要求(二维电子图档,如AUTOCAD,WORD等)。此时需要构建三维模型(产品设计工作内容),然后出二维工程图。B:客户给定审定的塑件图样及其技术要求(三维电子图档,如PROE,UG,SOLIDWORKS等)。只要出二维工程图。(为常用情况)C:客户给定塑件样品,手板,实物。此时要求测绘塑件抄数处理,然后构建三维模型,再出二维工程图。2、收集,分析和消化原始资料:A:分析塑件a:明确塑件的设计要求,通过图样了解该塑件所用材料,设计要求,对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合,装配及外观要求等。b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性c:明确塑件的生产批量(生产周期,生产效率)一般客户订单内有注明。d:计算塑件的体积和重量。以上的分析主要是为了选用注射设备,提高设备利用率,确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。B:分析塑料的成型工艺:成型方法,成型设备,材料型号,模具类别等。3、掌握厂家实际生产情况:A:厂家操作工人的技术水平B:厂家现有设备技术C:成型设备的技术规范注射机定位圈的直径,喷嘴前端球面半径及孔径大小,最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力,固定侧与可动侧之间的最大及最小开距,固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小,注射机调距螺母可调长度,最大开模行程,注射机拉杆的间距,顶出杆直径及位置、顶出行程等。D:厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法(最好在本厂加工)4、确定模具结构:一般理想的模具结构:A:工艺技术要求:几何形状,尺寸公差,表面粗糙度等符合国际化标准。B:生产经济要求:成本低,生产率高,模具使用寿命长,加工制造容易。C:产品质量要求:达到客户图样所有要求。一般模具结构内容:A:塑件排位(开模方向,产品的质量、拔模角、壁厚及大小,模穴数,进胶位置及样式,流道布局,是否有死角倒勾及相应的抽芯机构等)B:塑件成型位置,分型线及分模面的选择(方便加工,不影响外观)。C:模仁部分结构设计(整体式,拼镶式,管位角,拆镶件等)D:标准模架的定购(二板模,三板模,模架与模仁及塑件三者之间关系)E:侧向分型与抽芯机构设计(行位,滑块,斜顶,油缸,齿轮,齿条等)F:加热系统的设计(加热元件放置)G:浇注系统的设计(主流道,分流道,浇口,冷料井,唧嘴,定位圈)H:排气系统的设计(分型面间隙,镶件间隙,自动还是另开设排气槽)I:冷却系统与顶出系统设计(不能与其它机构发生干涉,二者一般同步进行)J:辅助零件开设(支撑柱,中托司,托板,顶出板,锁模板,定位块等)5、模具设计的有关计算:A、型腔和型芯工作尺寸的计算;B、型腔侧壁的工作强度及各模板厚度的计算;C、各种标准件的规格与安装尺寸的计算;D、侧面分型及抽芯机构的计算;E、水路与成型部件、模仁模板及产品表面的间距的计算;F、浇注系统,顶出系统的有关计算。G、弹簧的规格与安装尺寸的计算。6、绘制塑件图塑胶产品图有两张:一张为理论产品图;另一张为缩水图并且要镜像一次。(视图尽量少,配置要合理,表达清楚正确)7、绘制模具总装图(模具结构图)A:尽量采取1:1比例绘制;B:先绘制型腔(型芯部分,即模仁部分),主视图与其它视图同时绘制;C:模具总装图应包括全部组成零件,投影正确,轮廓清晰,表达合理;D:将塑胶产品图绘制在模具总装图的右上方。E:标注尺寸(设计必要尺寸,装配尺寸,总体尺寸等)F:按顺序将全部零件的序号编出,并填写零件明细表。8、绘制零件加工图(拆散件)根据总装图拆画零件加工图的顺序:先内后外,先复杂后简单,先成型零件后结构零件等。采用适当的视图和比例,标注尺寸要统一、集中、有序、完整。9、检测,修改,审核,打印,投入生产
本文标题:模具设计工作流程
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