Formel-Q培训

1VDA6.3过程审核&Formel-QCustomersCustomerssatisfactionsatisfactionPROCESSAUDITPROCESSAUDIT2FormelFormel——QQ培训培训我们要关注的内容我们要关注的内容::zzFormelFormel--QQ模式图模式图zzFormelFormel--QQ体系结构体系结构zzFormelFormel--QQ流程图流程图z质量能力的总评价、定级z产品审核z过程审核z质量审核验证D/TLD-零件z审核文件/证据资料z潜在供应商评审z相关表格Form-qualityauditz内部相关程序SP-17-02VS.SP-17-03Welcome!3Formel-Q模式图顾客满意质量记录操作指南质量体系文件产品审核过程审核质量体系认证审核4Formel-Q流程图模式图质量能力定级结果A级B级C级确定薄弱环节/整改措施A/L确定立即改措施A/L制定整改计划,通知顾客L进行复审、实施整改措施，将审核结果通知用户L实施整改措施L进行新的审核新产品组，新项目/要求变更时/供货业绩不足时，要重新定级5Formel-Q体系结构质量能力质量管理体系VDA6.1或ISO/TS16949潜在供应商评价产品审核过程审核产品诞生过程产品开发(规划和实施)过程开发(规划和实施)仅限SOP前批量生产原材料/外构件评价分供方产品、过程认可产品的交货、标识、贮存缺陷分析、持续改进生产（各道工序）人员安排和素质生产设备/工装运输/贮存缺陷分析持续改进顾客关怀/顾客满意度（服务）满足顾客要求可靠性/耐久试验缺陷分析，持续改进VDA6.3部分VDA6.5部分经验/参考，满足重要的特性零件水平，质量管理体系JIT。内部审核产品诞生项目策划。职责，目标制定开发能力，批量认可，顾客联系质量方法/质量技术质量分析检验设备持续改进外购件分供方资格，产品认可零件贮存生产生产设备，过程能力工艺规程/工艺质量，物流顾客关怀产品审核，缺陷分析纠正措施，顾客联系6Formel-Q质量能力的总评价、定级z定级依据z定级尺度z降级标准7质量能力总评价、定级-定级依据z质量管理体系评价针对VDA6.1的全部或部分选择的要素的总符合率EGES，或第三分认证。z过程-评价产品开发和过程开发的符合率ED和/或批量过程的符合率EP。z产品审核对批量供应商处的每一种缺陷级别的缺陷发生率进行说明。如果只针对产品和过程审核，因为已经有了质量体系的审核结果，或准备给出结果，那么定级就根据过程和产品审核的结果进行，并同时考虑了对质量体系的审核结果。对新的产品有时只根据过程审核的结果进行定级，并考虑了后面所述的降级标准。由审核员选定的并纳入审核过程的质量体系的各个要素，不被计算到过程审核的符合率中，但是在定级为A、B或者C时要考虑这些评价的质量管理体系要素对降级的影响（见降级标准）。在产品审核中发现的缺陷也可会导致被降级。8质量能力总评价、定级-定级尺度定级符合率说明规定/要求A至少90具备质量能力1.顾客对开发/批量生产的要求绝大部分得到满足；2.没有严重的弱项3.供应商要制订纠正措施/持续改进。B80-89有条件的质量能力1.限期制订纠正措施计划，在可接受的期间内完成；2.纠正措施3.复审C0-79不具备质量能力1.制订立即整改措施；2.不签订新零件合同3.供应商要落实整改和投资计划4.必要时复审9质量能力总评价、定级-定级尺度(续)定级为A，B或者C时将使用“跨栏原则”，也就是说，EGES、ED和/或EP中的昀低值。将决定其级别。例如：ED=92%和EGES=81%B级EP=79%和EGES=80%C级如果处于同一组别中，则总的定级和单一组别是一致的EP=83%和EGES=85%B级10质量能力总评价、定级-降级标准由A级降至B级的理由，即使符合率大于89%•不具备根据VDA6.1或者具有可比性的质量体系的认证(如EAQF、AVSQ，ISO/TS16949);•一个或多个质量管理体系的或过程审核的评价要素低于75%的符合率;一个或多个关于质量体系审核/过程审核/验证D/TLD零件的提问被评为0分/否;•产品审核中发现了A级或B级的缺陷;由B级降至C级的理由，即使符合率大于79%•拒绝落实整改计划或者在顾客多次敦促下也不落实。•顾客提出的重大的质量目标没能达到•遵循不了项目的目标期限，以及改进计划/投资计划在SOP之前实现不了。审核员要对降为B级或C级清楚地、准确地陈述理由并写进审核报告中。11Formel-Q产品审核z产品审核概述z审核的实施和整改措施z缺陷定级、决策和措施12产品审核-概述A.过程不稳定和过程能力不足，则直接影响到产品质量,由此影响到顾客的要求，通过产品审核可以了解与顾客要求不符之处，并直接推断出对此产生影响的过程。B.产品审核的两种结论,即合格/不合格。B1不合格：根据缺陷风险程度的高低，则对不合格定义为A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷。B2合格：合格时，要考虑零件的变差分布范围，由此确定进一步的措施。C.针对B1结论,分析所发现的偏差，能够重点地找到和分析引起偏差的过程，以制定纠正措施。D.原则上供应商有责任定期地自己进行产品和过程审核,主机厂在对应商进行过程审核之前将要重点地进行产品审核，以便从顾客的角对重要的产品特性进行评价和对关键过程进行验证.13产品审核-实施和整改措施A.产品审核的任务是:考核准备交付的产品是否与顾客至关重要的特性要求相一致，从而推断出零件/送货质量，追溯引起偏差的过程缺陷，在这种情况下制定纠正措施。B.产品审核只能涉及到那些与供应商商定的重要特性，特性的选择必须考虑风险因素，即针对那些导致A类缺陷和B类缺陷的特性，很费时的检验在产品审核时可以不进行，在这种情况下，可以接受供应商提供的针对该产品的昀新的试验数据。重要特性举例如下：•与顾客要求相偏离的特性（已发生的顾客抱怨）•尺寸（基准尺寸、功能尺寸、装配尺寸）•材料•功能•外观•产品标识对检验时出现的C类缺陷也要进行记录和评价。14产品审核-实施和整改措施（续）C.产品审核注意事项：•审核时，一定要在昀近生产批次中抽取零件，以了解当前的过程质量;•用于审核的零件要直接从库中或者从准备交付给顾客的原装中抽样;•产品审核所需零件抽样数量应根据产品复杂程度和以往的经验，一般来说，一个零件号至少抽5-10个零件，要反映出目标值和实际值并进行评价。•在过程审核中审核员不计算质量指数QKZ，它作为供应商的责任，由供应商在内部产品审核中确定。•装运器具的品质、清洁程度和包装将同时被评价，但不作为产品审核的评价项目，而是被纳入过程审核及评价之中;•在检验零件的同时，也要对检验和测量设备的品质和性能进行评价，并在过程审核中给予重视如发现与要求有偏差也必须商定整改措施。•如发现这方面的缺陷将在确定过程审核的总结果时给予重视，由此可能导致降级。15产品审核-实施和整改措施（续）D.采取的措施在确定了与顾客要求有偏离时，要制定出立即整改措施，这些措施必须在短期内落实，措施例如:•对库存产品进行挑拣、隔离;•对过程中的产品采取特殊措施;•对在顾客处的产品采取特殊措施;以上立即措施要求以及采取的进一步具体参见-缺陷定级、决策、措施所述。16产品审核-缺陷定级、决策、措施缺陷级别缺陷特征/后果立即整改措施1.对已有产品进行隔离、挑选通知用户以及风险评估.2.制造过程检验过程中的纠正措施，必要是检验全部制过程车检验过程.对过程对昀终产品增强检验措施,必要是对准备出厂的产品100%检验.通知用户以获取用户对纠正措施的同意后续整改措施肯定引起顾客强烈不满，致使产品不能接受的缺陷•人生风险，不满足法规汽车不能使用•产品买不出去/功能不能足够•非常严重的外表面缺陷会引起顾客的不满和抱怨的缺陷•预计功能会出现故障•影响使用性1.对过程检验活动进一步分析认真完善纠正措施并落实.2.提供过程能力及留缺陷的证据3.措施有效性检验必要时更改技术条件ACB那些要求极高的用户会提出的抱怨•对使用和运行无影响的偏差,•使用性能不受到削弱17Formel-Q过程审核z概述z适用范围z提问和过程要素的单项评分z产品诞生过程的总评分z批量生产过程的总评分z评审内容和不同阶段的评价-分布图z过程审核-要求条例18过程审核-概述过程审核作为质量体系审核的一个补充，旨在证明其生产具有可靠的过程和工艺流程的审核，可能的情况下，过程审核也用于希望成为供应商的厂家，对其具有可比性的零部件和批量生产和正在使用的生产过程进行审核。过程审核用于评价/测定产品开发和过程开发的过程和工艺质量，零件制造各个阶的分供方/原材料（外购件），对顾客所有要求的符合程度以及完全的顾客满意度。19适用于采用过程审核这一调查方法的情况具有如下的特点：z新产品z新过程/新厂家z多工序z多个影响因素z大批量或物流量很大z专用设备多z客观要求要长期规划和使用z针对竞争的技术特殊性在过程审核时，要对过程质量和工艺质量是否与操作指导书、工艺文件、程序文件、配方、产品以及过程的技术条件、顾客要求和法规要求相一致，并对是否能够保持下去进行综合评价。对下列情况必须进行过程审核：z新项目、新合同订单、生产地点转移z顾客以及法规的特殊要求z不同种类的过程和工艺流程z职能多但责任分散,或者z出现质量问题/未能满足顾客以及法规的要求.过程审核-适用范围20过程审核-适用范围（续）审核是针对特定零件的要求和其所属的过程的。过程审核可分为两个主要类别：A.产品诞生过程中的过程审核-评价合同签发后，产品开发和过程开发的全部任务。B.批量生产时的过程审核-评价正在生产中的全部过程和工艺流程。特别重要的是，全面落实顾客要求和法规要求，细致地进行了持续改进。审核的重点是对提供给大众集团的零部件、以及其所属生产过程及时进行规划和能力的不断提高，以及对全部过程和工艺流程进行持续改进。人的培训和其在生产过程中所负有的责任特别重要。21过程审核-适用范围（续）为了验证质量管理体系在产品/过程方面的有效性，制定的由单个提问组成的提问表和按照VDA6.1进行的质量管理体系审核的内容相似。审核结果给出一个清晰的答案，即对一个产品或产品组，在产品诞生过程中，在批量生产以及为使顾客完全满意而对顾客提供服务中，质量管理体系的实际运行情况。如果过程审核的结果满足不了要求，则可对已有的质量管理体系的审核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理体系审核。在过程审核中，所有至今发现的产品和过程（质量业绩）的问题，均被列入被审核范围，并在审核时对重要的/关键的产品特性相联系的过程能力进行评价。为使系统地、可重复地分析成为可能，采用了过程审核的要求条例。审核时涉及不到的提问可以略去，且不计入评价范围。审核员需具备丰富的产品和过程方面的知识，审核可邀请专家与负责供应商质量审核的部门共同参与。审核结果适用于整个相应的产品组。22过程审核提问和过程要素的单项评分对每项提问都根据各自要求对其是否一贯符合以及过程是否可靠等情况来评分,每个问题的得分可以:是0,4,6,8,10分,符合要求的程度作为评分标准.10完全符合要求8绝大部分符合要求，有少量偏差6部分符合要求，有较大偏差4决大部分不足，偏差严重0完全不符合要求*“绝大部分”应理解为3/4以上的规定都被证实有效且无特别风险。计算单项过程要素的符合率EE的公式如下：EE=各个提问的实得分之和/各个提问的满分之和*100%23过程审核产品诞生过程的总评分对于一个产品组的评价基于其在合同签定后的所处的阶段。因此，如果还不存在制作过程，只能对产品诞生过程进行审核。如果存在着具有可比性的批量生产过程/产品，也将根据B部分的要求条例对其进行评价。发现的薄弱之处必须在供应商的策划过程中确实地得到重视，并通过具体的措施体现出来。根据对A部分的评价得到供应商的定级，即产品诞生过程的符合率ED,它由两部分组成：产品开发的符合率EDE，和过程开发的符合率EPE。ED=EDE+EPE/被评价的要素数[%]24过程审核批量过程的总评分如果产品诞生过程已经结束，在SOP或其