镀锌管质量控制流程

镀锌焊管质量控制流程上料质量控制1、明确原料材质，确认带钢边缘无损伤、无毛刺、不卷屈。2、测量带钢是否符合工艺宽度和厚度、（参考工艺宽度表）；测量锌层是否达到275g/㎡（用涂层测厚仪检测，平均值不低于19um）。3、检查表面有无缺陷存在，有无焊瘤、重皮、锌渣。4、逐条检查带卷两侧边有无剪切缺陷，分检刀损凹凸、撕裂、边部严重划伤和分层、宽度超差在十层以上的钢带。5、在吊运过程中要注意对带钢边缘的保护，如果发现有轻微伤边，必须处理后方可进入机组。6、根据钢带头部形状，确定最小剪切位置，并确保头、尾部切向一致，同时，带钢头尾处矫压平直。7、剪头要平直成90°，不得倾斜，带钢头尾在剪切时要以最短尺寸剪切。接头焊接高度不得超过0.5mm。焊口要磨平。8、钢带镰刀弯每米不大于4mm。9、上料班长认真、仔细填写原料检验单（附件1）。成型质量控制1、焊管机组成型机架布置形式为水平辊与立辊交替布置这种形式，在封闭孔前几架，管坯的变形角相当大，上下辊之间的直径差相当大，所以分速箱的速比相应调整到1:1.8或1:2.2。2、在成型过程中，要精确操作，操作条件包括成型底线的方式、成型机调整压下方式、轧辊直径、孔型设计、轧辊布置方式和速度差等。满足以上所有条件后达到管坯成型后的最佳状态。3、成型前应对钢板或钢带表面进行检查，当表面有锈蚀、麻点、划痕时，表面修磨后的实际厚度应满足钢管厚度负偏差的规定要求。4、钢带应变形均匀，板边预弯后其边缘应圆滑过渡。5、各轧辊的安装和调试，遵循轧制线原则，最大误差小于2mm。6、各架上、下孔型对称、平行、压下量适中；开口孔型辊缝值略小于用料厚度或等于（0.92—1.0）t；闭口孔型辊缝值按设计参数原则掌握，以管筒形状做适当调整。7、管筒边长一般应在D公称+（3—6）mm，立辊应参与一定变形，变形量以管坯无划伤为准。8、管坯进入焊接区域前应表面光滑，管缝居中，外型满足工艺要求。9、成型机组还包括：电机、减速机、传动系统、接手、机架和轧辊等。10、确保平辊轴、立辊轴平直不弯；立辊滑块与丝杠紧密配合（不能发生因磨损间隙过大而手能来回摆动现象）。检查、确保所有平辊轴、立辊轴、挤压辊轴（套）、备帽上的丝处于完好状态，并施以防松措施。11、严格掌控钢带边缘状态，使其处于完好状态，对于坯料上的边缘缺陷及时消除，根据相应边缘状态调整好焊接工艺参数，并对该批成品管重点质检！确保在线轧辊孔型良好，管筒形状良好，成型稳定，管筒两边缘平行一致对接，开口角适当，火、车速、挤压力匹配，焊缝质量处于可控状态。高频焊接质量控制1、按工艺要求选择使用磁棒和感应圈，磁棒后端距挤压中心10—30mm，长度400—600mm。2、高频触头后端距挤压中心1—1.5D，触头间隙10mm左右为宜。3、焊接时，应随时根据火花、毛刺的形状大小、颜色、热影响区宽窄加以调整，力求达到T、V、P的最佳组合。4、焊接时，根据铁塔管焊接工艺参数进行焊接。5、焊缝应保持在挤压中心不得埋缝焊接。6、内毛刺应均匀呈线状，外毛刺大小适中，无粘刀，无分叉；焊接火花应连续、均匀、细微。7、焊缝成明亮的蓝色，成一条直线，不得S型扭曲；宽度恰以熔合线为中。颜色不对表明焊接温度不对，要及时查明原因。8、磁棒的前端应与挤压辊中心垂直，磁棒应保持充分冷却；开口角应为2°-6°,根据生产壁厚的不同随时做出调整，厚度4.0以下开口角应在4°左右，4.0以上为6°；外焊缝应该是一条明亮的红色直线，火花无飞溅，刮疤粗细一致，无开叉或来回扭转。9、正确设置机组电流、开口角和车速，并对机组进行精确调整。10、刮疤人员是焊管质量第一控制人，第一时间内观察判断焊管焊缝是否合格，（沙眼、撘焊、开裂、埋缝焊、转缝、外刮焊开叉、管面划伤、压痕），要把这些症状的状态变化及时反映给调整人员，做出准确判断及时调整，刮疤人员必须与调整人员随时沟通，是连续出现还是断续出现，是否是在带钢接头前后出现。11、调整人员在正常生产后，把握两个要点，一是机组各部位运行状况，随时巡查，及时调整；二是从开机第一根焊管到停机最后一根焊管，全时检查焊管质量。真正做到心中有数，这是机组调整工两大主要任务。内毛刺质量控制1、对去除内焊筋后的高度和几何形状要求：要求-0.2mm——+0.5mm，最高不能超0.5mm，否则会影响焊缝焊接强度。2、毛刺必须清除干净，焊筋两边也不能有任何冰凌状残留，用手触摸光滑。3、筒壁不允许有内刮疤刀杆或内刮疤小轮留下的划伤或压痕。4、机组成型状态必须运行平稳，除后的内焊筋不允许忽宽忽窄，锉台等现象出现，必须是宽窄匀均、高低一致，刮面与管壁圆滑过度。5、液压装置要求压力必须均匀，无渗油现象避免时刮时刮不着或一会刮偏一会刮深等现象。6、除内焊筋宽度应在2-5mm（与内焊筋宽度相应），不允许有内焊筋两侧或一侧有发白的生刮、刮肉现象存在。7、内毛刺清除毛刺后剩余高度不大于0.5mm。8、清除内毛刺后，管筒应无内毛刺须子残留。定径质量控制1、各轧轮的安装和调试，应保证轧制线最大误差小于1mm，各架手轮孔型上下对称、平行，立轮对称，高度一致，平立辊辊缝按定径后的钢管边长水平调整。2、遵循三点压力变形原理，调整土耳其头，确保钢管弯曲度不大于1mm/m。3、确保平辊轴、立辊轴平直不弯；立辊滑块与丝杠紧密配合（不能发生因磨损间隙过大而手能来回摆动现象）。检查、确保所有平辊轴、立辊轴、挤压辊轴（套）、备帽上的丝处于完好状态，并施以防松措施。4、钢管在定径机组内略有减径，其总减径量波动在0.25—1.5mm范围内，定径的钢管并有微量的延伸。5、矫直头其机构为辊式，共有两架，上下左右四个轧辊，矫直头设于定径机组最后一架水平辊后面，是定径机组的最后一部分，矫直头一方面在径向使钢管规圆，控制焊管精度和最终尺寸，使钢管符合标准规定，另一方面对钢管进行矫直。对矫直头要求进行精细的调整和操作。6、76机组外径控制±0.3mm，140机组外径控制0.5mm。7、机组班长每天认真填写《焊管生产工艺与设备生产日报表》，（附录2）调整中必须严格按照相关工艺参数调整。矫直质量控制1、矫直机的速度根据根据钢管的弯曲度和材质进行调整，一般是弯曲度愈大、愈硬速度愈慢，反之则快。2、矫直机的角度则以保证钢管与矫直辊表面达到良好的接触原则，矫直辊磨损后可以根据情况进行调整，初调整时可以将焊管送入矫直辊中，使辊身长度的四分之三与焊管接触，矫直辊与焊管的接触部分间隙一般不大于0.05-0.1mm(用塞尺检查），以免发生矫凹缺陷。3、矫直机压下量的调整是根据被矫钢管的材质、弯曲度和所要求精度，通过调整上下辊之间的距离来实现。4、为使钢管顺利进入矫直机，应在矫直机前后装有导筒，导筒直径根据被矫钢管的直径来选择，内空直径应大于钢管直径的10-20mm。5、当矫直辊的角度、压下量初调好以后用1-3根钢管试矫一次，当期弯曲度、椭圆度、以及表面质量符合技术要求，且咬入平稳、矫直顺利时方可正常生产。铣头、倒角质量控制1、生产之前首先空载运行设备，查看设备有无异常。2、确认刀具的工装与产品的规格是否相符，避免出现产品椭圆、无法加紧产品的情况发生。3、铣头、倒角的速度应根据钢管的直径和壁厚进行调整。4、钢管定位准确，铣头量应大于1.5mm，铣头后钢管端面应光滑。5、采用管头安装调试刀具，角度要求符合生产计划单标准，余量为1.6±0.8mm。6、铣头、倒角后管口不得有毛刺残留。7、铣头后管口不得出现斜口现象，必要时用拐尺检验。8、铣头、倒角后须子应清理干净，不得残留在管体。外形、尺寸质量控制1、生产镀锌管前校准所使用的游标卡尺及千分尺，外径、椭圆度、定尺、锌层每20分钟测量一次，并根据生产情况填写质检记录（附录三）。2、执行ASTMA513标准，焊筋清楚干净，两端平头，壁厚公差-0.16~+0.08mm，定尺公差±4mm，外径127±0.5mm，直线度≤6.1mm，（以焊缝为基准点，分别对接焊缝0º、90º180º方向）来测量直线度，确保直线度≤5mm,椭圆度±0.76mm（大径+小径/2在±0.51mm范围内），用镀锌板生产，锌层≥275g/㎡。3、外焊缝均匀补镀，管子镀锌表面不允许有白色花斑、凹坑、油漆笔迹、油污等污渍，表面要求清洁，不能雨淋，表面不得有划伤、划痕现象，打包带不得直接接触管体引起划伤，成品码垛时管与管中间要用垫木隔开。4、保扩口和压扁不开裂：加大压扁、扩口检验频率，压扁5吨检验一次，扩口15吨检验一次，每天停机再开机时必须对压扁、扩口检验，每个炉号抽样做两次压扁试验和两次扩口试验，出两份报告，做试验的时候，试件上碳笔写清楚规格、材质、炉号，拍试验前照片和试验后照片，以及试验过程的视频，存好档。5、每个炉号抽样做两次拉伸实验，出两份拉伸实验报告。6、在装车时不带垫木的，护栏周边不做防护的不予装车，禁止用钢丝绳刹车。7、喷注钢厂炉号和日期，每隔两米喷注一次，字体尽量大些；入库单注明炉号。8、每个炉号截取2支300mm样品管，贴好标签，注明炉号、规格材质等。9、随车带：每个炉号两支300mm样品管，两份拉伸实验报告，一份压扁、扩口实验报告（内各含两个结果），一份质保书（屈服Rel、抗拉Rm、延伸A见拉伸实验报告，元素含量见镀锌带质保书）。