现场管理改善的七大手法

现场管理改善(IE)的七大手法高尚泽前言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢?基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。1.什么是改善?改而使之善:使原来的状况变得更好.2.改善是谁的责任?什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说)3.改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻;良好------品质的维护提升;迅速------时间的缩短低廉------成本的降低;安全------伤害的防止4.正确的改善思想a)现状必定有值得改善的地方;b)只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c)绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔;d)本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作);5.改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味;小小的巧思,可能就是改善的开始------信其当然,顺其自然,不惑偶然;对日常工作关心,时时想改善,才会触发改善的灵感;6.改善从何处入手?容易疲劳危险而容易受伤作业环境不良布置不善错误失败多费时费力工夹检具不良耗料较多了解问题真象ScanDisk:Return:0相改善（IE）七大手法简述1.防呆法(防错法):如何避免做错事,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2.动改法(动作改善法&动作经济原则):改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3.流程法(流程程序法):研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系,藉以发掘可供改善的地方;4.五五法(5*5W1H):凭借问的技巧来发觉改善的构想;5.人机法(人机配合法&多动作法):研究探讨操作人员与机械工作的过程,藉以发觉可以改善的地方;6.双手法(左.右手法):研究人体在工作时的过程,藉以发掘可以改善的地方;7.抽查法(工作抽查法):藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象;综合运用:抽查法双手法.人机法.流程法五五法.防错法.动改法实现改善目标与QC七大手法的区别:QC七大手法:注重在问题的分析,抓重点;改善七大手法:注重在了解问题,应用改善方法解决问题;一防呆法(防错法)1.防错法的意义:如何去防止错误发生的方法.將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2.目的:2.1具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力;2.2具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直觉;2.3具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3.功用:积极----绝不会在发生;消极----发生率降至最低;4.进行步骤:调查发现人为疏忽----设定目标,制定实际计划-----调查人为疏忽的原因-----提出防错的改善方案-----实施改善方案-----check实施效果-----维持管制状态*技巧*排除法:剔除会造成问题的原因;替代法:利用更切实的方法替代;容易化:使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败;异常检出:前站虽有不良,后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响:作业失败的影响在其波及过程中,用正确的方法使其缓和或吸收;*观念*要求捕捉更多的鱼,首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔:给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法)*引申*以不教而战,谓杀之.不教其方法,做错是主管之错进一步认清问题,抓住重点对质问及已知问题探寻改善方法*防呆法的应用*断根原理:将原因从根本上排除,使之不会发生错误;如:下水道盖板/防护栏加高保险原理:籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如:冲床双按钮/保险丝使用相符原理:籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如:角度检测器/自动机转向机构隔离原理:分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如:不良品盒的使用/材料区的划分曾别原理:线条粗细,不同的颜色如:工艺颜色/特别管制线(斑马线)二动改法省力动作原则省时动作原则动作舒适原则动作简化原则A.有关人体运用的原则原则一:两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?)原则二:除休息时间外,两手不能同时空闲;原则三:双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起来较轻松愉快.原则四:尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)人体动作共分五级,愈低等级的动作所耗时间愈短,愈不容易疲劳级别一二三四五运动枢纽指节手腕肘肩身区人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节长度手掌长度前臂长度上臂长度上臂+身区长度速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中強最强疲劳度最小小中大最大原则五:物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动)所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量)原则六:运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明:方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七:动作宜轻松有节奏.韵律节奏指:有定期性的重复动作发生;原则八:弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;动改法對”不可能”的人而言,就是”不可能”.對”可能”的人而言就是”可能”原因:他動了腦子,想出了可能的點子出來B.有关工作场所布置与环境之原则原则一:工具物料置于固定处所整理整顿的重要性:减少寻找时间物料摆放五定:定点、定位、定品、定型、定量原则二:工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。例如：现场物料摆放移工序/物品摆放依工作顺序（先进先出）。原则三:适当之照明适当之照明指:1.适合工作的充足光照度.2.光线颜色必须适当,没有反光.3.正确的投射方向.同时考虑物体的“可见度”,可见度由下列因素决定：1．物体本身的照明度.2．物体与背景物的对比度.3．物体本身的尺寸大小.4．物体与眼睛的距离.5．其它因素如:注意力分散、疲劳、反应时间及反光等.原则四:工作台椅应适当舒适肘部能放在工作台上为佳,高椅时必须有垫脚设计.试想：若椅子太高或太低会怎么样呢？一般一个良好的座椅设计应具备以下特征：1．高低可以调节;2．坚固耐用,不会摇摆;3．坐垫应考虑人体工效学的形状来成形;4．必须有靠背来支持人体脊椎骨;C.有关手工具设备的原则原则一:尽量以足踏/夹具替代手的工作例如:油压板车升降踏板/装配用治工具足踏设计考虑:1.踏板面积大小;2.踩踏时身体负荷大小比例;3.不要使操作者在操作时出现重心不稳的现象;原则二:尽可能将两种工具合并(节省时间)原则三:工具物料预放在工作位置(例如:目视工具定位板)预放工具:将工具预先放置在适当的位置上,方便抓取,节省时间;(悬挂的工具比放在一边的工具容易抓取,手活动方便)原则四:以手指负荷能力分配工作手別左手右手手指小无中食食中无小能力順序87531246原则五:手柄接触面积尽可能的大(满足使用要求的情况下)例如:活动搬手;原则六:操作杆尽可能减少变更姿势例如:车床紧急刹车手柄动作改善的基本方向?基本动作改善着眼点关于人体关于场所关于设备A.两手同时动作检讨”延迟”及”持住”两手同时开始结束双臂同时反向始完----------------持住夹具用力足踏B.动作单元力求减少检讨”寻找,选择,计划,预防”刪除不必要动作设法合并,简化材料,工具先定位check物料,工具是否ok设法合并两种以上工具设法充分利用治具C.动作距离力求缩短简化”握取,装配”.检讨手腕动作之距离,减少/少全身move之动作使用身体部位之最小范围使用身体之最适当部位物料,工具位于正常范围內充分利用自动滑落D.舒适的工作减少动作之”困难度”,免去改变姿势的动作.减少用力动作免去使用限用性动作曲线突变利用重力,自然力,惯性工作台高度适中设法用工具,并使路径规则使用重力工具动作改善的重点要作动作改善必须要从排除以下工作着手:1.需用力气的工作:必须使手,脚或全身用力方能完成的工作,或向膝下方伸手或需蹲下才能拿起物品的动作,因为这些动作会引起肌肉的疲劳;2.不自然的姿势:例如蹲下做事,弯腰做事等;3.需要注意力的工作:如必须仔细核对的工作或必须谨慎挑选的工作都会引起精神上的疲劳;4.厌恶的工作环境:如噪音大,空气污染,机器故障多等;改善原则:剔除、合并、重组、简化动作改善的技巧与要点:一、剔除a.剔除所可能的余的作业步骤或动作(包括身体,足,手臂或眼)；b.剔除工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放于固定地点；.c.剔除以手作为持物工具的工作；d.剔除不方便或不自然的动作；e.剔除必须使用肌力才能维持的姿势；f.剔除必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之；g.剔除必克服”动量”的工作；h.剔除危险的工作；i.剔除所有不必要的闲置时间；二、合并a.把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作；b.合并各种工具使之成为用途；c.合并可能的作业；d.合并可能同时进行的动作；三、重组a.使工作平均于两手,两手之同时动作最好呈对称性；b.小组作业时,应把工作平均分配给各成员；c.把工作安排成清楚的直线顺序；四、简化a.使用最低等级的肌肉工作b.减少视觉动作并降低必须注视的次数；c.保持在正常动作范围內工作；d.缩短动作距离；e.使手柄,操作杆,脚踏板,按钮均在手足可及之处；f.在需要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量；g.使用最简单單的动作元素组合來完成工作；h.减少每一动作的复杂性；三流程法一）、流程法的意义：是“制程分析”最基本，最重要的技术，也是降低“隐藏成本”，分析解决问题最有力的工具。1.特点:清楚的标示所有的加工、搬运、检验、延迟等事项据以分析研究,设法减低各种事物的次数与所需时间及距离,降低隐藏成本的情况由此可以显示出来.2.适用范围:a.该件工作必须经历一个以上不同地点的动作才能完成.b.该件工作必须经由一个以上人来完成.3.功用:a.用于记载现行工作的过程；b．通过质问，寻求改善的方法；c．用以比较改善前与改善后的差异情况；4．几个定义：作业：凡是需操作或使物理,化学性变化,准备物料等的总称；搬运：物体位置的移动；检验：鉴定物体而加以检查，测量等；等待：物体或人因情況不允许或不立即采取下一步骤时称为等待；储存：物体的保存或等待；流程图分类：1）工作物流程图:以物体为对象记录其被加工完成的流程图；2）工作人流程图:按工作人之动作来记录的流程图；3）图表介绍:为分析流程方便而特作规定；二）、流程分析部分1．作业分析：考量……操作是否受设计方面的影响；加工条件是否可以改变（如合并工站,动作等）;2．搬运分析：搬运重量,距离,所費时间，其间还涉及到厂房空间及布置,机器排列，运输方法和工具等；3．检验分析：检验目的在于减少产品的变异性，通常须考虑制成品的功能要求，精确度要求（检验出不良品时，检验的价值如何？）4．存储分析：此部分的发生往往是材料或零件未到货，或下一步机器不胜重荷，需暂时等待所致，因此要对各种控制步骤作重点分析；5．等待分析：等待纯属浪费，理应减少至最低限度；总之：以上各工段的分析必须以表单记录数据为基础，坚持简化的原则。三）、流程查核表“工作物”流程查核表：1．基本原则：1）减少制程数（工序数）2）安排最佳顺序3）使各制程尽可能经济化4）减少搬运号5）如果有利设法合并工序6）缩短移动距离7）找出最经济的移动方法8）在制品的存货量降低9）在最有利的位置使用最少的控制点；2．考虑下列因素有无制程可以省略：1）不需要的制程（探讨：为何现在有？）2）使用新设备（探讨：为何目前使用新设备？）3）改变操