中国玻璃纤维行业深度解析

中国玻璃纤维行业深度分析资料产业链简述：三大环节紧相连，产品丰富需求广玻纤是一种优良的功能材料和结构材料，具有质量轻、强度高、耐高低温、耐腐蚀、隔热、阻燃、吸音、电绝缘等优异性能以及一定程度的功能可设计性。其上游原料包括叶腊石、石英砂、石灰石、白云石、硼钙石、硼镁石等主要矿物原料和硼酸、纯碱等化工原料，而下游应用领域广泛，既包括建材、电子等传统领域，也涉足风电、航天航空，海洋工程等新兴领域。近年来新兴领域的不断开拓带动着玻纤消费市场的持续扩大，2001-2007年全球供应复合增长率为7%，我国增速则在20%以上。从产业链上看，该行业已形成玻纤、玻纤制品、玻纤复合材料三大环节，并且环环相扣；从产品的用途上看，玻纤主要有以下几类产品：①热固性增强基材，可用于满足风电用玻纤制品；②热塑性增强基材：如短切纤维、混合纱、长纤维增强材料(LFT)、玻纤毡增强片材；③沥青用玻纤增强材料；④玻纤产业织物。其中，增强材料占比约70%-75%；而纺织材料约占25%-35%。玻纤行业特点：周期强弱两端化，管理模式大不同1、上游周期性强，下游应用分散抗周期作为一种新型材料，玻纤行业的波动与经济周期密切相关。经济危机时下游需求萎缩成为玻纤行业下滑的直接原因。如90年代欧洲经济危机下玻纤需求下滑2%；1998年金融危机时玻纤需求下滑7%；2008年全球经济危机下玻纤需求下滑12%。这主要与玻纤需求集中于工业领域有关。而从玻纤行业周期的变动来看，衰退时间短，复苏速度快。近三次玻纤波动周期间隔大约为10年，行业衰退时间一般为2年左右，下滑不算特别明显；而在经济好转时，行业往往能够快速复苏，复合增长速度保持在5%以上。但是，随着全球经济一体化的不断推进，每一次经济危机的波动范围都在加大，再加上玻纤下游应用领域的不断开拓，经济危机造成的行业下滑越来越明显，如2008年需求下滑12%，明显高于上世纪90年代的2%。与其他建材行业不同之处在于，由于整个玻纤产业链较长，不同环节的产品表现出截然不同的特性。其中玻璃纤维及玻纤制品中的玻纤纱属于前端产品，固定成本占比高，经营杠杆也更大，并且池窑停产容易造成耐火材料等部分固定资产损坏，再次启动需要3个月的烤窑期，因此玻纤纱生产企业一般不轻易选择停窑，供给上表现为落后需求，且一旦需求下滑很可能面临更大的降价风险，呈现更强的周期性。而作为后端的玻纤制品(不含玻纤纱)和玻纤复合材料，目前国内厂商众多，且下游应用市场分散，集中度较低，海外市场依存度及风险相对更小；且固定资产相对偏小，设备重启费用较低，因此往往具有一定的抗周期性。2、资金密集VS技术密集：上下游管理方式迥异产业链前端玻纤及玻纤纱的生产属于资金密集型，游管理一般玻璃纤维细纱和粗纱池窑拉丝法生产线规模分别在3万吨/年和5万吨/年以上。而每吨生产线需要的投入超过1亿元，中小企业建设加上配套资金约为10亿元左右，资金壁垒明显；其生产方式则是大批量少品种，对应规模化集约化的生产管理方式；而后端玻纤制品及玻纤复合材料则属于技术密集型，下游应用市场的分散使得生产往往是小批量多品种，适合专业化精细化的生产管理方式。不同的生产特点及行业壁垒形成了两种风格迥异的管理模式，因而我国的玻纤厂商也分成了鲜明的两类，上游做的好的往往是财大气粗的央企(例如中国玻纤)，而下游出奇的则是灵活多变的民企(例如长海股份)。中外玻纤行业发展对比玻璃纤维诞生于二十世纪30年代，作为一种新兴工业，玻纤在70余年的发展历程中，始终致力于生产技术的不断提高和产品应用领域的不断扩大。(一)国外玻纤变迁：日出西方起步早，复合材料放光芒1、起源(1930-1950年)。玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，是以玻璃球或废旧玻璃为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺。1938年1月，美国欧文斯科宁玻璃纤维公司成立，标志着玻璃纤维工业正式诞生。早期的玻璃纤维使用二次成型的球法坩埚拉丝制备，即先把玻璃配合料经高温熔化制成玻璃球，再将玻璃球二次加热至熔化，再高速拉制成一定直径的玻璃纤维原丝。这种生产工艺工序繁多，又由于玻璃球二次加热熔化，给生产及产品带来很多弊端，诸如能耗高、成型工艺不稳定、产品质量不高、劳动生产率低，使生产规模和自动化水平受到一定限制；品种方面，1939年E玻璃(亦称无碱玻璃)问世，迄今为止仍是最重要的玻璃纤维成分；而在应用领域方面，早期的玻璃纤维主要用在军事领域，二次大战刺激了玻纤塑料的发展，用于雷达罩，军用飞机和陆地运输用轻重量配件应时而生。2、发展(1950-1980年)。传统的玻纤生产工艺坩埚拉丝法具有能耗高、成型工艺不稳定、产品质量不高和劳动生产率低等缺陷，而1958年前后池窑拉丝法的应用不仅有效解决了这些问题，而且由于一座窑炉可以通过数条成型通路，安装上百台拉丝漏板同时运作，从而可以实现大规模自动化生产，而近年来发展的纯氧燃烧技术进一步降低能耗，提高成品率。如果说生产工艺的变革使得玻纤产业走上了大规模生产的道路，浸润剂原料及配方技术的发明与创新则诞生了今天丰富多彩的玻纤品种。如同IT行业的“芯片制造技术”，不同的浸润剂配方往往使得玻璃纤维的特性大相径庭，从而满足不同应用需求。1951年，美国杜邦公司发明了沃兰偶联剂，同年，硅烷偶联剂问世，它们为玻璃纤维工业的快速发展和在各个领域的应用铺平了道路，于是各种特性的玻璃纤维纷纷问世：1968年，美国欧文斯科宁公司研制成功S-2高强玻璃纤维，它为高强玻璃纤维从军用向民用推广打下基础；同年，英国皮尔金顿公司研制成功牌号为“Cemfil”的耐碱玻璃纤维用于增强水泥；1980年代号为ECR的无硼无氟E玻璃纤维的研制成功，开拓了玻璃纤维产品在防腐工业领域的应用。随着下游应用领域从军用转向民用，对玻璃纤维的力学、耐热等性能提出了更高的要求，六十年代以来出现了许多特种玻璃纤维，如耐高温玻璃纤维、高强度玻璃纤维、高模量玻璃纤维等。经过70多年的发展，目前国外玻纤行业发展到3000多个玻纤品种，50000多个规格，每种规格都有一种用途相对应，并且品种与规格仍以每年平均增长1000-1500种的速度迅猛发展。3、成熟(1980s-2000年)。玻纤和1935年问世的聚酯树脂结合，则诞生了增强塑料。作为复合材料用增强纤维的最重要基材，玻纤占据复合材料所用增强纤维的98%左右，主要包括CCL(覆铜板)、绝缘材料、浸渍涂层制品、FRSP(热固性增强塑料制品)、FRTP(热塑性增强塑料制品)、增强建材及其他复合板材/片材。玻纤下游需求广泛，从国际上看，基建约占38%(包括管道、海水淡化、房屋保暖和防水、水利等)，交通约占27%-28%(游艇、汽车、高铁等)，电子约占17%。4、上游产业转移，下游应用延伸(从2000年至今)。经过70多年的发展，进入21世纪，全球已有40多个国家和地区建立了玻璃纤维工业，2010年全球的年产量己达472万吨以上，而玻纤产业的格局也在悄然发生着转变。1997年之前，全球玻纤生产主要集中在欧美地区。处于对生产成本特别是人力成本和环保成本的考虑，全球产业出现向亚洲转移趋势，而玻纤也不例外，早在1997年亚太区玻璃纤维总量就已超过欧洲，电子工业用玻璃纤维细纱产量则超过美国。无论从主导企业还是整体行业来看，上游玻纤纱的产能已基本完成从欧美到亚太的转移。在以资金壁垒为主的上游玻纤纱基本向亚洲转移的背景下，下游以技术创新为主的玻纤复合材料则继续在欧美流行，特别是玻纤增强建材、短纤维及长纤维直接增强材料等新型产品成为玻纤行业发展的新亮点，玻纤应用已从建筑建材、电子电器、轨道交通、石油化工、汽车制造等传统工业领域扩展到航天航空、风力发电、过滤除尘、环境工程、海洋工程等新兴领域。(二)我国玻纤成长：后发优势快发展，上游转移量第一1、起步(1950-1980年)。1958年，上海用陶土质坩埚生产出成束玻璃纤维，这标志着我国玻璃纤维工业的诞生。60年代初，为了满足国防和军工需求，我国采用前苏联技术建成了10多个大中型玻璃纤维企业，其拉丝工艺均为坩埚拉丝球法，使用的浸润剂为石蜡型浸润剂。落后的工艺显然无法满足玻纤生产专业化、规模化的需要，而浸润剂原材料研发的制造瓶颈，更使得我国早期玻纤产品停留在低端水平，高端玻纤依赖进口。2、发展(1980-2007年)。改革开放政策推动了我国国民经济和社会的巨大进步，作为新兴工业的玻璃纤维也在这一动力推动下，得以突飞猛进的发展。1986年重庆市玻璃纤维厂在国内首次引进国外先进技术直接法拉丝(电熔窑)，1990年珠海玻璃纤维有限公司从日本引进年产4000吨无碱玻纤池窑拉丝生产线全套技术，可以说到90年代，我国玻璃纤维工业有了很大发展，部分产品己接近或达到世界先进水平。1997年，我国引进的第一条万吨无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线在山东泰安建成投产，1999年重庆国际复合材料公司自行设计的具有自主知识产权的7500吨/年玻璃纤维池窑生产线建成投产，这标志着我国玻璃纤维工业技术结构、产品结构调整取得显著成绩。通过改革开放30年的努力，我国玻纤2007年产量已达160万吨，位列世界第一位。3、繁荣(2007-2011年)。我国玻纤行业的发展具备很大的资源优势，如石英砂保有储量为13.5亿吨，叶腊石已探明储量5500万吨。中国玻纤行业人力成本占产品成本的5%-6%，而在美国这一比例大约为25%-30%。综合来看，中国玻纤企业的综合成本要比国外企业低。随着国外厂商的不断入驻以及国内厂商的快速发展，中国的玻纤纱产量占比从2000年的不到10%逐年上升，2011年已经高达54%，成为名符其实的玻纤纱第一生产大国。4、量变到质变，全面提升行业竞争力(2012年起)。“十一五”期间，我国的玻纤纱和玻纤复合材料的累计产量分别达到1553和1479万吨，“十二五”期间，行业形成的共识是要继续调整升级，重点从量的增长转移到提高质量、效率，深度加工制品，更要加强应用开发，要把它作为企业研发中心的重要任务之一。近日，工信部发布《玻璃纤维行业准入条件(2012年修订)》(征求意见稿)。相比于2007年发布实施的《玻璃纤维行业准入条件》来看，2012新版在企业生产布局、工艺与装备、能源消耗、环境保护和产品质量等领域全面提高了了行业的准入门槛，从中不难看出中国玻纤行业从量变到质变转型的决心。(三)发展路径异同：政府发力促发展，下游需求待开发从国内外玻纤行业的发展历程来看，中国的玻纤行业比欧美起步晚了近20年，但通过国外引进、国内攻关和技术创新相结合的方式，充分利用后发优势，截止到2010年，我国玻纤企业有200多家，其中池窑拉丝企业20家，玻纤深加工制品企业100多家。和国外类似，中国的玻纤发展主要靠龙头企业主导，表现为较高的行业集中度，全世界玻纤的生产主要集中在六家企业，OCV，PPG，JM，中国玻纤，重庆国际和泰山，总共占据了83%的市场份额，其中中国三家龙头企业国内市场占比74%，与国外三大巨头90%左右的市场份额差距不大。但与国外玻纤发展完全依靠民营企业自身力量不同，中国的玻纤成长离不开国家政府的大力推动。早在1956年国家就制定了第一个玻璃纤维工业发展规划；1964年成立南京玻纤研究设计院，负责全国玻纤行业的科研、设计和生产；“八五”、“九五”计划明确将池窑拉丝法的攻克列为建材行业的重点项目。除了依赖科研院所的技术攻坚，我国政府对玻纤行业的支持还表现为对玻纤生产企业的资金扶持，具体表现为：在上游玻纤纱领域，主动设厂投产，国内三大玻纤巨头中中国玻纤和泰山玻纤具有央企背景；而在下游玻纤制品及复合材料领域，由于中小厂商众多，主要表现为对于技术创新的政府补助，以长海股份为例，近4年的政府补助累计约1100万元。从行业发展现状来看，整个玻纤产业链上，上游玻璃纤维的产能转移要快于玻纤制品。中国的玻纤纱产量占全世界玻纤纱产量的比例，从2000年的不到10%逐年上升，2011年已经高达54%，上游玻纤纱产能转移已经完成了2/3，而下游玻纤制品由于技术壁垒及下游应用领域的待开拓，转移只有1/3，目前中国玻纤深加工的数量只有全球的37%。而从行业协会对2010年我国玻纤