PLC200系列 棒材打包机说明书

DKJ03全自动棒材打捆机使用说明书中华人民共和国北京航空航天大学目录一、机器的用途----------------------------------------------------------------1二、规格及性能----------------------------------------------------------------1三、工作原理及结构特点----------------------------------------------------1四、设备安装调试及试运转-------------------------------------------------4五、打捆机打捆工艺过程----------------------------------------------------8六、操作规程-------------------------------------------------------------------8七、电气原理------------------------------------------------------------------11八、设备的维护和安全技术------------------------------------------------12九、棒材打捆机地基说明---------------------------------------------------14十、易损件目录---------------------------------------------------------------15附图一、机器的用途在现代化钢材生产中，钢材的存储及运输也是一个重要的环节。而钢材的捆扎成型是存储和运输所必须的，所以打捆机就成了钢铁企业精整包装的关键设备，而该机器就是用于不同规格的螺纹钢、圆钢等钢材捆扎成型的专用设备。二、规格及性能1．打捆机主要满足国家GB2101所规定的钢材打捆的捆重标准，即：一级标准捆重≤2吨，二级标准捆重≤4吨。2．捆扎包装钢材的规格：螺纹钢、圆钢（Φ10~40Φ）及部分型钢。3．捆径范围：Φ100~Φ400。4．捆丝拧结角度：630°。5．捆丝材料及规格：Q195~Q235（Φ5~Φ8）的热轧盘条。6．单道打捆时间：8~12秒。7．具有与生产线的连锁通讯功能。8．具有手动和自动两种打捆方式。9．设备重量：5吨。10．总装机容量：16KW。11．设备外型尺寸：3600×1250×2050。三、工作原理及结构特点1工作原理是集机械、电子、液压、计算机控制于一体的全自动设备。2结构特点：整机布局合理，便于维护和检修，提高了运行的可靠性。定位精度高，保证了拧丝头与被捆钢材的严格位置关系，并能完全自动地适应不同捆径的钢捆，捆结角度630°，这样就不可能出现松捆及散捆现象。蓄丝机构采用双缸并联同步推进机构；在导丝槽上安装了辅助成型装置，减少了抽紧力，提高了打捆质量，并节约了能源。液压系统为节能控制回路，利用蓄能器的辅助供油使系统在限定的高、低压间工作，消除了流溢损失，从而减少了能量损失，降低了系统的发热量。3设备的组成：见附图（一）【附图（一）中没有示出电器部分】该设备主要由三大部分组成：机械、电气、液压三系统。（1）机械部分：图示中的（2）为蓄丝机构。该机构主要包括：设置在机构两端的液压锁各一个、活动轮、蓄丝缸、固定轮（详见图二）。该机构设置在整机最上部，采用双缸并联同步推进，活动轮与导杆靠直线轴承联接。该机构在液压缸推动下完成蓄丝和抽丝的功能。车体【图示中的（3）】：该部主要包括架体及沿45°方向轨道运行的轮子。该车体在液压缸推动下沿45°方向上设置的轨道上运行，实现拧丝头（拧丝系统置于车体内）与钢捆之间的准确定位，即用一个自由度来完成两个方向的定位，并能自动适应捆径的变化。送丝机构【图示中的（4）】：该机构主要是送丝轮，置于上导丝槽上，通过液压马达直接的驱动，送丝轮靠摩擦将捆丝送到打捆工艺要求的指定位置。上抱臂【图示中的（5）】：主要包括导丝槽、液压剪、辅助成型器。主要功能引导打捆盘条按工艺要求设定的运动轨迹进行运动，液压剪是完成将捆丝剪断的功能。辅助成型器主要是在抽丝过程中，成型器的辊子按要求顺次动作，使打捆所用的盘条紧紧收紧钢捆，防止了虚丝现象的产生，避免了抽丝过程的死点，减少了抽丝过程的摩擦力，从而减少了抽丝力，并能将钢材捆紧。下抱臂【图示中的（6）】：除无液压剪、送丝机构外，其余与上抱臂基本一样。拧丝机构【图示中的（7）】：该机构主要包括伸缩缸、拧丝缸，两部分。其拧丝缸详见附图（三），该机构均置于小车体内，而拧丝缸与小车体内的导向杆是通过直线轴承相连接。缸体（6），前后端盖（5）（12），带多头螺纹副的活塞（9），活塞杆（4），螺母（11），该螺母用后端盖压在联接体（10）上，装在活塞杆内有小柱塞（7）及复位弹簧（8）定位销（3）及后钳口（1）与前钳口（2）。当在伸缩缸的推动下，拧丝缸沿着导向杆向前运动到指定位置时，拧丝缸A口进压力油，而此时B口仍处在闭合状态，压力油通过C口推动小柱塞（7）前进并压缩弹簧（8），当头部锥头顶到钳口的斜面上，从而迫使前后钳口围绕销轴（13）旋转，而此前其捆丝两头已经进入钳口（1）（2）中；当钳口闭合，达到卡紧钳口中捆丝的目的，并保证在拧丝过程中，不能脱出钳口。然后B口开，而该螺母（11）受到周向固定，活塞只能向前并做旋转运动达630°，完成拧丝功能；此后B口入压力油，A口接通腔处于卸荷状态，这样小柱塞在弹簧力的作用下向后移动，这时其头部锥与前后钳口斜面脱离接触，则钳口在拉簧（14）的作用下钳口张开，复位初始位置。而此时活塞（9）向后旋转移动，到初始位置。台车【图示中的（8）】：该设备所有的零部件均安装在台车上。台车经液压马达通过链拖动，使整机能自如实现进入或退出生产线。（2）液压系统：①液压系统技术性能参数：油箱容积：170L电机型号：Y160M-4功率：W=15KW电压：U=380V齿轮泵：型号40MCY14-1BF公称压力31.5Mpa排量Q=40L/m系统工作压力：9~12Mpa蓄能器型号：NXQ2-L16/31.5-H容积：16LP=8Mpa冷却方式：油箱风冷冷却器：FL8面积4M2风机：SFN03-4风量：2138M3/h风压：64pa回油口油滤LXZ400X100F-S，过滤精度100μm。高压油滤Q=63升/分，过滤精度100μm。工作介质牌号：N=46。油温：20℃~55℃，最高不得超过60℃，最低不得低于15℃。②液压系统的组成及功能：泵站：油箱、泵、滤油器组件、控温组件、蓄能组件、冷却装置组成，是液压系统的动力源。可按机械设备工况需要的压力、流量提供工作介质。控制系统：由各种阀、阀块、传感器等组成，用以实现对执行元件的各种动作的控制。执行机构：由油缸及液压马达组成。辅助系统：管路及接头、压力表等附件。③液压系统原理：参见【图四】液压系统原理图，该系统各阀的动作顺序均按工艺要求由可编程器控制。四、设备安装调试及试运转1．安装前的准备工作（1）安装人员必须熟悉图纸及图纸上对各部件的组装技术要求。（2）检查设备各零部件是否有损伤，并对零部件进行擦洗和去污。（3）首先检查地基及两轨道是否符合基础设计的要求，同时符合设备安装基础的要求，即沿轨道长度方向0.06/1000。横向两轨道间任意两点间其水平误差不得大于0.05/1000。2．机械安装：将台车放在轨道上使其四个车轮与轨道接触均匀并无缝隙。装45°的斜导轨，用螺栓把在台车上，再用水平尺、水平仪找两轨道的水平，并允许在轨道座与小车之间加垫片组调整，使其误差不得大于0.05mm。找好后打销子。将行走小车放在斜轨道上，使其上下车轮均与轨道接触均匀，侧向导轮也要接触好，0.05mm塞尺不得通过，然后将导轮按图纸位置将导轮座焊在车体上，推动小车在轨道上活动，检查是否自如；将蓄丝机构按装配图组装好，按总装配图所示位置放在车体上部，并把合好。看活动轮前后运动是否自如。同时将组装好的上下导丝槽用轴与小车联接起来。3.液压系统安装：安装前各元件均要认真检查，必要时进行测试，确认合格后方可进行安装。安装电机与泵扰性连接轴器时，同轴度必须保证0.1mm以下，倾斜角不得大于1°，同时安装时不得大力敲打泵轴，以免损伤泵的转子。泵的入口、出口和旋转方向，按泵上的标明方向接好，不得接反。油箱应认真清洗，并用煤油做渗漏实验。配管连接不得松弛。将冷却器固定在底座之上，再将风机和冷却器连接固定好，使风机的风口对准冷却器的中心位置。按图顺次将各种阀装在阀块上。而阀块通过阀板固定在小车上。安装各种阀块时要注意进油口的方位。布管：在布管时管道要进行严格清洗，管路联接不得松弛。管子弯曲加工时，弯曲部分的内侧不允许有扭坏或压坏及波纹凹凸不平的缺陷，弯管半径一般应大于三倍管子直径。管子均要用管卡固定，在安装软管时，应避免急转弯，其弯曲半径大于9~10倍的软管直径，软管接头至开始弯曲出最短距离应大于6倍软管直径，在安装过程不应有扭转的情况。当全部管路安装完毕后应该进行二次安装，一次安装后拆下的管道要进行清洗，再安装时不得有砂子、氧化铁皮等污物进入管道及阀内。4调试：（1）上下导丝槽的调整：上下导丝槽均靠其轴两端的调节螺栓进行位置调整；首先将上导丝槽调整到打捆机的中心位置并用螺母锁定，然后下导丝槽相对于上导丝槽位置调好用螺母锁定。（2）用推拉螺栓调节导丝槽，使其成螺旋形达到图纸规定的要求。（3）用设在下导丝槽下的螺栓垫片组调整好下导丝槽的位置，限制合闭油缸的行程，使其上下导丝槽合臂时不至于碰撞。（4）调整下导丝槽入口中心线，送丝轮中心线，蓄丝轮中心线在一个铅垂平面内；其误差不得大于0.5mm。（5）液压系统的调试：①.泵站的调试：泵先空转10～20分钟，再逐渐分档升压（每档3～5Mpa,每档时间为10分钟）到溢流阀调节值。②.蓄能器：在蓄能器中充氮气，并用手柄调节看压力表的指示，预充压力达到8Mpa，调节好用螺母锁定。③.液位：检查油箱液位的高度，最低为显示高度的1/3，当液位高度变动超出规定高度时报警，警笛和显示屏均有提示。④.油温：调试油温监控前应先检查油箱的温度表是否完好，温度监控调好后使其油温控制在规定的范围内，油温超过规定范围时发出报警信号。（6）试压：该系统的工作压力为12Mpa，试压可按工作压力的1.5倍进行，试压时分挡（每挡3~5Mpa）逐渐升高，每升高一级宜稳压2~3分钟，达到实验压力后可保压10分钟左右。然后降至工作压力进行全面检查，所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形。（7）系统的调试：①.压力调试：系统的压力调试应从压力调定值最高溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各个压力阀。压力调完后，须将锁紧。调定压力继电器压力处于正常工作范围（9～12Mpa）。②.液压马达的转速调试：在试运转时液压马达与工作机构脱开，在空载状态下点动，再从低速到高速逐步调试，并注意空载排气。然后反向运转，检查壳体温升情况及有无噪音，待空载正常后再与工作机构连接，再次启动，从低速到高速负载运转。③.液压缸调试：基本与液压马达相似，直到油缸与联接机构平稳运行为止。对蓄丝结构双缸同步回路，在调试时应首先调到两缸相同的起步位置。④.系统的速度调试：系统的速度调试应逐个回路（系统带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭状态，电磁换向阀要用手动操纵。在系统调试过程中所有元件和管路无渗漏和异常震动，所有连接装置应该准确灵活可靠。在启动、换向及停止时要平稳，不能爬行，运行速度应符合设计要求，当然这些调试过程应在正常工作压力和油温下进行。小车运行、伸缩缸、行走马达、上臂开合、下臂开合、拧丝油缸、送丝马达均可通过调整节流阀调定其速度，达到工作要求。五、打捆机打捆工艺过程打捆机进入生产线，并相对轨道固定好，并穿好丝；当钢材通过辊道输送到打捆机的工作段时，首先经预成型器设备将钢材初步成型，然后再进行打捆包装。蓄丝→合臂→送