钢结构专项方案

—1—1适用范围此方案仅适用于天津临港工业区石化作业区公共管廊工程变更工程。2编制依据2.1设计文件天津市化工设计院设计的天津临港工业区石化作业区公共管廊工程设计变更图纸。2.2现行施工规范和标准a）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）b）《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）c）《建筑钢结构防腐蚀技术规程》（JGJ/T251-2011）d）《建筑地面工程施工及验收规范》（GB50209--2010）e）《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）f）《电力建设施工质量验收及评价规程》（DL/T5210.1-2012）3工程概况3.1主要施工内容拆除原有管架JA-18、JA-18A,增加管架JA-18C。增加桁架17A-18B三层。3.2材料主要材料：序号名称规格型号材质1柱HW400×400×13×21Q3452柱箱400×400×20×20Q3453柱箱400×400×20×20Q3454梁HM488×300×11×18Q3455梁HM440×300×11×18Q3456梁HM200×100×5.5×8Q3457柱间支撑2L110×10，10Q3458柱间支撑2L140×12，12Q3459柱间支撑L110×10Q34510桁架HW300×300×10×1511桁架HN200×100×5.5×8—2—12桁架L110×1013桁架HW100×100×6×83.3工程特点3.4.1本工程施工因涉及原有管廊钢结构拆除后重新安装管廊立柱及桁架，拆除过程中需要将管廊上方三根管线进行保护，因此本工程的施工重点及难点在于施工过程中对此三根管线进行保护，安全管理为重中之重。3.4.2本工程地点位于主干道旁边，工程施工应尽可能减少对周围环境的影响，做好施工围护工作，施工中要把安全、文明施工放在首要地位。3.4.3为保证安全及进度，本工程钢结构采取现场成片预制后整体安装，拆除后钢结构材料及时运送至业主指定地点存放。3.4.4施工过程中严禁破坏不需要拆改的原有管廊。4施工工艺4.1施工程序4.2施工工艺4.2.1施工准备1)运输和施工道路畅通，吊装机具进入现场；施工方案确定材料检验基础验收验收交工施工方案交底现场检验钢结构组片（条件许可时）合格不合格构件预制出厂运输构件检查不合格处理钢结构安装—3—2)准备检测计量器具，所有检测计量器具经过校验合格，并有相应标识；3)进行设计交底及施工图会审；4)编制详细可行的施工方案，报审批；5)由责任工程师对作业人员进行技术交底；6)所有施工人员必须服从业主各项安全管理规定；7)特殊工种作业人员持证上岗；8)确定各构件的预制深度以及交货状态。9)提前准备安全防护物资，做好安全防护准备工作。4.2.2材料验收1)供货钢材具有质量证明书，并符合设计要求；2)钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层，表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的负偏差；3)供货型材符合设计要求，尤其对于大型结构的材料，其预制尺寸一定要符合要求。4)钢柱到货必须有清晰、准确的中心线标识。4.2.3构件预制1)依据设计要求，根据到货材料的实际情况进行零件的放样、号料和切割。下料满足下列要求：a.型钢无论拼接与否，一律矫正后方可下料；b.节点板放样校核下料尺寸后进行切割加工，号料时根据实际情况预留切割、加工余量；c.主要承重梁选用整料，如需要拼接时应取得设计单位同意时方可拼接；d.拼接件长度不小于1米，每根杆件接头少于两处，接头位置与节点边缘焊缝的距离不小于500mm，杆件接头避开螺栓孔位置。4.2.4构件制作—4—1)立柱制作：按照设计施工图进行立柱各个构件的下料；划出每根立柱的中心线；从柱底端向下划出1m基准点；由1m基准点量尺寸分别划出每根立柱各节点的标高位置线；从1m基准点每隔4m向上划点，如下图所示。并在柱中心线上打出样冲眼，作为立柱找正、找方、测跨距的测点。尺寸定位完毕后进行柱脚板、柱脚筋板、节点板、柱顶板的安装焊接。立柱变形矫正时根据变形的形式，采取火焰加热调直。2)三角架预制：按照设计施工图要求进行构件下料；在预制平台上进行放样；将三角架的各个构件按照放样进行组装、焊接（作好防变形支撑）；将预制完的三角架吊走，进行后面三角架的预制。3)钢结构成片：根据现场实际情况，本工程钢结构采用成片或成框预制后整体吊装。4.2.5基础验收1)基础检测：基础周边回填土夯实；基础上的标高线、中心线标识齐全；地脚螺栓螺纹部分已涂黄油保护；基础支承面、地脚螺栓尺寸允许偏差符合规定。2)基础处理：基础表面铲成麻面，麻面深度满足二次灌浆要求；垫铁放置在靠近螺栓的位置，垫铁放置的地方进行找平。3)垫铁设置：每个地脚螺栓侧设置1~2组垫铁，每组垫铁不多于4块，呈阶梯状垫铁放置处表面找平基础表面铲出麻面平地脚螺栓基础—5—安装；垫铁放置在柱脚底板加强筋板或柱肢下；垫铁与基础面和柱底面的接触平整、紧密；斜垫铁的叠合长度不小于垫铁长度的2/3；二次浇灌混凝土前垫铁间焊接固定。4.2.6钢结构拆除1)脚手架准备：钢结构拆除前，根据现场施工需要搭设脚手架，脚手架经验收合格后方可使用。2)管道保护：钢结构拆除前，应在拆除范围内的管道上表面铺设2层防火布，防止切割作业时火花飞溅至管道表面，管道上方严禁踩踏。3)钢结构拆除：拆除时采取先拆除次梁、后拆除主梁、再拆除立柱，拆除工作由上而下进行，钢结构拆除后及时运至业主指定地点存放。4)管道临时支撑设置：钢结构拆除时，保留JA-18双侧立柱标高10.500以下部分，作为管线临时支撑，待桁架一下弦（标高10.500）安装完毕后再拆除JA18轴钢结构。4.2.7钢结构安装1)钢结构安装顺序：管架JA-18C立柱安装→JA18c与JA18b之间横梁、斜拉安装→JA-17与JA17a之间横梁、斜拉安装→桁架一（10.500-12.500）层上弦安装→桁架一（10.500-12.500）层下弦安装→中间支撑安装→桁架一（14.500-16.500）层安装→桁架一（18.500-20.500）层安装。2)桁架一（10.500-12.500）层上弦安装后，上方设置吊点，用倒链将管道进行支撑，再拆除JA18轴10.5米层以下钢结构。3)桁架一（10.500-12.500）层下弦安装后，管道支架进行焊接固定。基础垫铁加强筋立柱立柱底座—6—4)依次安装框架的各片钢结构，进行找正后安装片间连接横梁。5)先安装主梁后安装次梁的原则进行逐层进行安装。6)螺栓连接的面保持干燥、整洁，不得在雨中作业。7)螺栓连接的板叠接触面平整，当接触面有间隙时：小于1mm的间隙不处理；1~3mm的间隙，将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3mm的间隙加垫板，垫板两面的处理方法与构件相同。8)安装螺栓时，螺栓自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方向一致并便于操作。9)成片安装就位后，须拉晃绳固定，如下图所示：10)利用吊车将立柱吊装就位，高度大于20米的片就位后先用钢丝绳临时固定，以立柱心线标识调整其垂直度。11)横梁安装按由低到高的顺序进行，先安装结构主梁，边上梁边检查、调整立柱垂直度，待一个单元的主梁全部安装上完后再进行连接螺栓紧固。平面次梁按由低到高的顺序进行安装。12)钢结构安装允许偏差符合下表规定：序号项目允许偏差1柱轴线对行、列定位轴线的平移或扭曲位移32柱标高33柱垂直度高度≤10米10高度＞10米H/1000且不大于254两柱同层间对角线长度差5基础基础基础晃绳导链横向片地面—7—5相邻柱间距离36梁柱高37梁中心位置偏移28梁水平度L%且不大于59竖面对角线长度差154.2.8焊接1)焊工：焊工持证上岗；合格证注明施焊条件、有效期限；焊工停焊时间超过6个月，重新考核。2)焊材：药皮脱落、焊芯生锈的焊条报废处理；焊丝在使用前清除油污、铁锈；焊条、焊丝在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙；保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求；低氢型焊条经烘焙后放入100~150℃的恒温箱内，随用随取。3)焊接：施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况，对不符合要求的进行修整；对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同；引弧和引出的焊缝长度：手工电弧焊及气体保护焊大于20mm；焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，修磨平整；焊接不得焊道外的母材上引弧；角焊缝转角处连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端大于10mm；角焊缝端部不设置引弧及引出板的连接焊缝，起落弧点距焊缝端部大于10mm，弧坑填满；多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊；焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平滑过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕；T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝严格按照设计要求施焊，保证焊缝高度；定位焊接时执行与正式焊接相同的焊接工艺，且由持证焊工进行施焊，焊缝长度为30~50mm，间距为300~400mm；焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，查清原因，制定出修补工艺后方可处理；焊缝同一部位的返修次数，不超过2次；焊接完毕，清理焊缝区域的熔渣及飞溅，检查焊缝外观质量；检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上钢印号。10101010—8—4.2.9焊缝检查1)焊缝外观检查：焊缝的表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、未焊满、咬边、表面气孔、夹渣、电弧擦伤；焊缝外形均匀、成型好、过渡平滑，焊渣和飞溅物清理干净。2)焊缝内部检查：根据设计的具体要求进行，符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。5质量保证措施5.1质量管理原则1)质量管理原则：坚决杜绝质量通病，消除质量隐患。2)质量目标：工程质量合格率达100%；重大质量事故率为零；顾客满意度90%以上。3)用户提出的要求（满足合同约定的要求）。4)检查验收：a.放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20b.号料的允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5c.气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05δ(δ为切割面厚度)且≤2.0—9—割纹深度0.2局部缺口深度1.0d.焊接连接组装的允许偏差项目允许偏差对口错边（Δ）T/10且不大于3.0间隙（a）±1.0搭接长度(a)±5.0缝隙(Δ)1.5高度(h)±2.0垂直度（Δ）b/100且≤2.0中心偏移(e)±2.0型钢错边连接处1.0其它处2.0箱形截面高度（h）±2.0宽度（b）±2.0垂直度（Δ）b/200且≤±3.0e.梁柱长度、挠曲矢高及柱底板翘曲变形允许偏差序号名称允许偏差（mm）1梁梁与柱直接焊接梁的长度0-20梁两端与牛腿焊接梁的长度±5.0垂直挠曲矢高L/1000且≤5.0侧向挠曲矢高L/1000且≤3.02柱每节柱长±3.0多节柱总长±7.0挠曲矢高L≤10mL/1000且≤5.0L10mL/1000且≤8.03柱底板挠曲变形≤3.0f.螺栓孔允许偏差序号项目允许偏差1直径+1.02圆度2.03垂直度003且≤2.0g.螺栓孔孔距允许偏差序号项目允许偏差（mm）≤500501～12001200～300030001同一组内任意两孔间距±1.0±1.52相邻两组的端孔间距±1.5±2.0±2.5±3.0—10—h.钢结构构件预拼装允许偏差构件类型项目允许偏差（mm）构件平面总体拼装各层柱间距±4.0相邻层梁与梁之间距离±3.0各层间框架两对角线之差H/2000，且≤5.0任意两对角线之差∑H/2000，且≤8.0i.H型钢结安装的允许偏差序号名称允许偏差（mm）1柱轴线对行列定位轴线的平行位移或扭转位移3.02柱实测标高与设计标高之差±3.03柱垂直度高度≤10m高度10m10.0H/1000且≤20．04梁柱层间对角线差5.05相邻柱间距离±5.06梁标高±