2013成型缺陷解决方案对策表

成型缺陷缺陷状况图片形成原因Moldflow分析结果Moldflow软件判断标准成型原材料产品设计优化模具设计优化改进工艺短射短射是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。1、熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低；2、原料塑化不均，排气不良；3、原料流动性不足；4、制件太薄或浇口尺寸太小，聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化Filltime颜色灰色/Shortshot增加熔体的流动性，选用流动性更好的材料由于壁厚原因引起的成型困难时，可通过优化壁厚来解决。如沿着流动方向增加壁厚，起到导流的作用，确保产品充满。1、填充薄壁之前先填充厚壁，优化进浇位置和数量来解决短射问题。如浇口的设置，应使熔体沿着加强肋的走向流动；浇口应远离壁厚变化的区域等等。2、增加浇口数量，减少流程比。3、增加流道尺寸，减少流动阻力。1、增大注塑压力。2、增大注塑速度，增强剪切热。3、增大注塑量。4、增大料筒温度和模具温度,V/P切换点最好延迟到100%。滞流痕流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷1、熔体温度过低2、模温过低3、注塑速度过低4、注塑压力过低5、流道和浇口尺寸过小Temperatureatflowfront波前温度推荐料温20度无壁厚均匀1、增大流道中冷料井的尺寸2、增大流道和浇口的尺寸3、缩短主流道尺寸或改用热流道系统1、增加注塑速度2、增加注塑压力和保压压力3、延长保压时间4、增大模具温度5、增大料筒和喷嘴温度应力痕产品表面细带状痕迹熔体充填过程中，速度和温度变化太大bulktemperatureatendoffill熔体温度等温线密集增加熔体的流动性，选用流动性更好的材料壁厚均匀优化浇口位置和数量提高模温,料温银纹/水花纹银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷。1、原料中水分含量过高2、原料中夹有空气3、聚合物降解•材料被污染•料筒温度过高 •注塑量不足无无注塑前先根据原料商提供数据干燥原料无1、增大主流道、分流道和浇口尺寸2、检查是否有充足的排气位置1、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。2、改进排气系统3、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度冲击纹产品浇口附近或对面出现斑纹和混浊1、浇口尺寸过小2、通过浇口的充填速度过快3、模温料温过低Shearrate　&　Shearstress浇口处的剪切速率&应力材料许用值,或浇口与邻近产品表面的剪切速率&应力相差很大选用流动性差的材料无浇口的形状(潜伏式,牛角式容易产生冲击纹),加大浇口的尺寸充填至浇口处速度放慢分层起皮分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。1、混入不相容的其他高分子聚合物2、成型时使用过多的脱模剂3、型腔内熔体温度过低4、水分过多Bulktemperature无（在整个成型周期内，产品的平均温度越均匀，越不容易出现分层起皮。）保证原材料不受污染；注塑前设置适当的干燥条件；避免使用过多的脱模剂壁厚均匀1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.提高模温,料温飞边飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方出现不规则的边角。1、合模力不足2、模具存在缺陷3、成型条件不合理4、排气系统设计不当Volumetricshrinkage&Pressure当型腔内的压力大于80MPa，或体积收缩为负值时，制品较易出现飞边。选用流动性差的材料壁厚均匀1、合理设计模具，模具加工装配精度到位，分型面配合好保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。2、保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具。3、检查排气口的尺寸1、增加注塑时间，降低注塑速度2、降低料筒温度和喷嘴温度3、降低注塑压力和保压压力4、减少缓冲长度，使熔凹痕凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。1、注塑压力或保压压力过低2、保压时间或冷却时间过短3、熔体温度或模温过高4、制件结构设计不当Volumetricshrinkage&Sinkmark体积收缩值5%,且与邻近区域体积收缩相差很大．凹痕量0.07mm选用收缩率小的材料1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理.2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡。3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐为壁厚的40-80%。浇口位置靠近厚的位置；增加浇口尺寸或改变浇口位置1、增加注塑压力和保压压力熔接纹熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。Weldline&Temperatureatflowfront&Airtrap熔接纹对接角度75度，波前温度低，熔接纹区域有明显困气选用流动性更好的材料；避免使用过多的脱模剂改变产品结构和壁厚,改变流动模式加强排气;熔接纹区域局部加热；优化浇口位置和数量1、料温升高2、到熔接纹区域充填速度慢,易逃气。3、降低脱模剂的使用量成型缺陷解决方案对策表困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象.1、它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。2、困气通常位于熔体最后填充的地方。3、如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成困气现象。困气可能引起的问题:AirtrapAirtraps结果能准确的预测，困气发生的位置。如果困气发生在分型面上，可自然逃气。但如果出现在产品中间，就需要通过优化产品结构或浇无壁厚均匀化,充填流动模式均匀1、在最后填充的地方增设排气口 2、重新设计浇口和流道系统. 1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温烧焦焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。1、型腔空气不能及时排走2、材料降解过高熔体温度过快螺杆转速流道系统设计不当Temperatureatflowfront&AirtrapTemperatureatflowfront表示的是料流前锋温度。一般料流前锋温度应在料温的±20℃以内。如果由于充无壁厚均匀1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统.2、加大主流道、分流道和浇口的尺寸1、降低注塑压力和速度。2、降低料筒温度。发脆(开裂)制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。1、干燥条件不适合2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高5、使用过多的回收料Shearstress　&Residualstress通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：剪切应力超过材料的许用值，且横截面较小1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.避免应力最大出现在截面最小处1、增大主流道、分流道和浇口尺寸；冷却均匀。1、降低料筒和喷嘴的温度。2、降低背压、螺杆转速和注塑速度。3、如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注翘曲变形（整体）由于产品结构、模具结构、生产工艺、原材料的收缩性能等，导致成型后的产品尺寸不满足装配和使用功能Deflection看产品设计和装配要求选用收缩率小的材料产品结构，产品壁厚均匀、合理的加强筋设计构。浇口位置及数量；冷却水路排布及入水口温度；脱模机构设计优化螺杆曲线及保压曲线；塑件尚未完全冷却就顶出，合理的冷却时间翘曲变形（冷却因素）冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能在最短的时间内获得均匀的冷却。Deflection,differentcooling/Temperature,part冷却结束后，产品表面各处温差10度选用热扩散系数大的材料产品壁厚均匀冷却水路合理调整各条冷却水路的进水水温翘曲变形（收缩因素）收缩不均匀：产品各处收缩不一致，会引起翘曲变形。塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。Deflection,differentshrinkage看产品设计和装配要求选用收缩率小的材料产品结构，产品壁厚均匀、合理的加强筋设计构。浇口位置及数量；冷却水路排布及入水口温度；脱模机构设计优化螺杆曲线及保压曲线；塑件尚未完全冷却就顶出，合理的冷却时间翘曲变形（角落效应）角落效应：深盒状产品，由于角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。Deflection,cornereffect冷却结束后，产品角落区域温度高选用热扩散系数大的材料减小角落区域的壁厚加强角落处冷却无翘曲变形（纤维取向）纤维取向不均匀(含纤维材料):当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。Deflection,orientationeffects产品各区域的纤维取向不均匀选用不含纤维的材料优化产品结构浇口数量和位置无成型周期运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间，再加上开合模的时间，就是成型周期。并可通过优化产品壁厚或模具结构来缩短成型周期，提高生产率。Frozenlayerfraction产品顺序完全凝固，冷流道系统凝固至50%以上热传导效率高的材料产品壁厚均匀、合理的加强筋设计合理的冷流道尺寸、冷却均匀迅速优化螺杆曲线及保压曲线注塑机检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重;检查加料口是否有料或是否架桥无无无无选择设计良好的螺杆1、选择适当锁模力的注塑机；2、保证注塑机的两块安装模板相互平行无无成型缺陷解决方案对策表无检查加热器、热电偶是否工作正常选择设计良好的螺杆选择适当锁模力的注塑机；保证注塑机的两块安装模板相互平行无选择适当锁模力的注塑机；保证注塑机的两块安装模板相互平行无无选择设计良好的螺杆