连续梁混凝土施工总结

1连续梁混凝土工程施工总结中铁十二局集团一公司郑丙宪【前言】近年来，连续桥梁已成为高速公路、铁路等工程项目的常规项目，连续梁的施工工艺广泛使用。于是，对于连续梁的混凝土施工要求日益增高，作者根据近年来参加过的内蒙古三道坎铁路黄河特大桥，福宁高速八尺门跨海特大桥，连盐高速新洋港大桥，以及在建的山西晋济高速南河特大桥等几座桥梁施工，对于混凝土的各项要求，规范操作，提高混凝土施工质量，为同类工程提供借鉴。【关键词】连续梁混凝土工程总结结合晋济高速南河特大桥施工介绍如下。晋济高速公路南河特大桥起点桩号为K8+021.00，终点桩号为K8+873.00，桥梁全长852.00m。全桥采用（40+120+3×180+100=800m）六跨一联预应力混凝土连续刚构+连续梁的结构形式。上部结构采用斜腹板的预应力混凝土箱梁，箱梁为单箱单室断面，采用纵向、横向和竖向预应力混凝土结构。箱梁顶宽24.5m，底宽8.656~11.408m，悬臂长6.0m。采用c55混凝土，全桥计28784m3。主要施工方案：混凝土采用集中拌合生产，利用罐车水平运输，输送泵垂直运输入模。材料及物资机具利用墩旁塔吊运输。根据现场实际，施工组织，施工质量等要求，对混凝土性能等各项指标都必须首先考虑，然后对各道工序进行总结，以保证工程质量，满足施工需要。1、根据工程特点及施工方案明确混凝土的各项指标⑴工作性能：混凝土出口坍落度16±2cm，入模坍落度14±2cm，1小时坍落度损失≯20%，和易性好，泌水性小，混凝土不分层离析，可泵性好，易于浇筑密实。⑵混凝土凝结硬化性能好：混凝土初凝时间应满足施工要求，各梁段灌注时间应在初凝前完成，初凝时间以15±3小时为宜，混凝土的凝结时间可通过调整减水剂中缓凝成分的用量来解决。⑶力学性能：满足C55混凝土要求。⑷变形性能好：混凝土塑性收缩小（≯0.05%），不产生塑性收缩裂缝；自生收缩率≯0.015%、干燥收缩率≯0.02%，360天徐变系数≯1.5。⑸耐久性好：混凝土抗裂性，抗渗性，抗碳化和抗钢筋锈蚀能力优于同等级的普通混凝土。2、混凝土施工前的各项准备工作⑴技术准备混凝土浇筑前应制定详细的施工技术方案，其中应对箱梁混凝土的拌制、运输、浇筑、振捣、养护及适当的温度监控措施进行详细的说明，并上报批准后执行。⑵实验仪器准备现场准备坍落度桶、混凝土强度试模，并应增加拆模、预应力张拉所需的同条件养护试模，此阶段除施工技术人员把关，并请监理验收。⑶机械设备的准备在浇筑混凝土前应检查混凝土浇筑所用的机械（拌合机、配料机、输送泵、罐车等）及机具（振捣棒、电机、混凝土收面器具等）及备用件是否准备齐全。现场要派专人负责施工用的水、电、照明等设施。2⑷人员准备混凝土浇筑前应检查施工操作人员是否到位，混凝土生产的拌合机人员，电工，修理工，以及输送泵罐车司机。混凝土浇筑人员，按浇筑顺序顶板和内箱两组人员配备，各组人员应包含泵管的撤卸安装和布料、混凝土振捣、混凝土收面三小组。⑸信息沟通准备混凝土浇筑前应调试好通讯联系，保证整个混凝土输送浇筑的通讯畅通。整个现场包括混凝土生产区和混凝土浇筑区。要给相应的负责人员配备必要的通讯工具，满足现场的指挥协调，尤其是浇筑内箱底板混凝土时应加强箱内布料人员和泵机操作人员的通讯畅通。⑹结构件浇筑前的检查准备浇筑混凝土前应清除模板内的积水、木屑等杂物及施工缝处浮动的石子，经监理单位验收合格后，方可进行下移动序的施工。浇筑混凝土前应检查支架、挂篮、模板、钢筋、保护层垫块、预应力管道和锚具、预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合设计要求或行业标准的规定。此外，应确保保护层内不得有绑扎钢筋的铁丝伸入，模板支撑的稳定性及模板接缝的密合应满足要求。2、混凝土的拌制⑴混凝土的拌制方法目前的工程施工，混凝土大都采用强制式搅拌站集中拌制。拌合机固定的场地有良好的排水条件，附近设有水池，搭设棚顶，有良好的通风、采光、防雨防冻等设施。调整配料机的计量器，配合比采用重量配合比，测定砂石的含水量后，进行调整施工配合比。拌合时，一般采用先加砂石料水泥后搅拌30s,再加水继续搅拌90s。对于高标号的混凝土拌制时，拌合时间不少于120s。⑵混凝土的拌制要点：①对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据此调整骨料和水的用量。搅拌前应核对单次混凝土浇筑的工程量所需的材料（砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂）是否备齐，备料量按照单次浇筑设计量的120%进行备料，若材料不能满足此要求不能进行开盘搅拌。检查所备材料是否具有出厂合格证明或材料检测报告，经监理认可符合配合比设计要求后方可使用所备材料。②检查好搅拌机械设备（搅拌机、上料系统等是否运转正常，调试检验自动计量系统，准备机械设备的备用常用零部件，确保混凝土浇筑的连续供料需求。混凝土拌制所需的原材料在进入搅拌机时均采用自动计量系统上料，确保单次拌制的混凝土符合设计配合比的要求。混凝土搅拌采取机械搅拌，自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间经试验确定，且应符合规定。③清理好试验检测所需的器具，确保在浇筑过程中对材料含水量、混凝土坍落度和水温等指标的检测和混凝土试件抽样的需要。④搅拌完成后的混凝土拌合物应均匀，颜色一致，和易性好，不得有离析和泌水现象。如果混凝土自搅拌机出口后直接进入地泵的进料斗，混凝土坍落度的测定可在搅拌机的出口取样检测，坍落度如不满足要求应及时进行调整。在混凝土的浇注过程中，肉眼观测坍落度有明显的变化或砂石料含水量有明显变化时应加强坍落度的检测频次。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。⑶季节变化时，混凝土的拌制采取措施：①夏季施工措施拌合水采用地下水，对水管及水箱加遮荫和隔热设施，确保水温不超过30℃。水泥、砂子、石料应遮荫防晒，以降低骨料温度。浇筑场地应遮荫，以降低模板、钢筋的温度和改善工作条件。也可在模板、钢筋上喷水以降温，但在浇筑时底板不能有水。用湿麻布包裹暴3露在阳光下的泵管，并保持洒水降温，减少管内混凝土坍落度的损失。夏季混凝土拌合物的出机温度不宜高于30℃。②冬季施工措施搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冰结团块，严格控制混凝土的配合比、坍落度。混凝土拌合投料前，先用热水冲洗搅拌机，然后再进行投料搅拌，根据实际情况延长搅拌时间。当混凝土入模温度低于5℃时，应首先考虑对拌合用水加热。当对拌合用水加热仍不能满足需要时，再考虑对集料加热。水泥只保温，不得加热。各项材料需要加热的温度应根据相关规定确定。冬季混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃。3、混凝土的输送⑴运输方案混凝土在现场拌合站搅拌好后，通过罐车水平运输，通过地泵及泵管送到待浇筑位置。制定布管方案时应尽量缩短管线长度，少用弯管和软管，减少接头，常清洗管道，布管宜横平竖直。布管时应保证下部水平管段长度不少于垂直管长度的1/4，以减少逆流压力，保证混凝土泵工作时产生的振动不能传给垂直管道。离混凝土泵近的管段选用高强度钢管，水平管与垂直管固定应牢靠，管与管之间要连接紧固、密封，不允许跑气漏浆。混凝土管道布置时软管布置不能超过1节，且只能布置在输送管道的末端，严禁将软管布置在两根刚性输送管的中间。混凝土泵与输送管连接后，先按混凝土泵使用说明书规定全面进行检查，符合要求后方可开机进行空运转，待泵运转正常后，再加适量水湿润混凝土泵料斗及活塞，然后湿润输送管内壁，确认混凝土泵和输送管无异物后，在泵送同等强度水泥砂浆2～3m3，以湿润混凝土泵和输送管内壁（此水泥砂浆不允许浇筑到箱梁内）。⑵注意事项①开始泵送混凝土时，要慢速均匀泵送，顺利后，方可按正常速度泵送。泵送混凝土尽量保证连续进行，如因故不能连续时，混凝土泵应慢速间歇泵送，料斗搅拌器保持连续运转，每隔4～5分钟正泵反泵3次，如停泵时间超过60分钟，则排空管道中的混凝土。②在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，在混凝土输送供应不上，受料斗内混凝土不够时应及时停止泵送，防止吸入空气产生管道阻塞。③混凝土泵送完毕，及时用水将混凝土泵和输送管洗净，并对泵车进行检查、维修和保养。④夏季混凝土的入模温度不高于32℃，冬季混凝土的入模温度不低于5℃。4、混凝土的浇筑⑴浇筑方法：混凝土拌合物由泵管输送到箱梁顶板位置，腹板和顶板可通过泵管的接长直接输送到浇筑部位，对于底板可在箱梁顶板底模上预留混凝土浇筑孔洞。预留浇筑孔洞位置及尺寸：浇筑孔洞的数量和尺寸以能满足布料点的浇筑半径和安全顺利输送为原则，孔洞设置在顶板的箱梁纵向轴线上，孔洞布置时需同时考虑与构造钢筋和横向预应力筋位置上的冲突，对横向预应力筋应避开，对冲突的构造筋进行位置调整，底板混凝土浇筑完成后应对所开的孔洞及时修复，将该位置顶板底模还原，并按要求绑扎好构造钢筋，不得影响顶板混凝土的浇筑和结构质量。浇筑箱梁腹板时须防止混凝土从倒角处溢出，可在芯模底部靠近倒角处加一块平面模板，压住混凝土。控制腹板混凝土浇筑上升速度，当速度过快时，会造成倒角处未凝固混凝土抵挡不住腹板混凝土的压力从而翻浆。⑵浇筑顺序一般采用分层、分区浇筑时，间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。混凝土浇筑时先浇筑箱梁底板，再浇筑腹板及横隔墙，最后进行顶板混凝土浇筑。分层浇筑厚度宜控制在30～450cm以内。在浇筑过程中，T构两端受力属悬臂模式，所以，浇筑时应悬臂两端对称浇筑，每一段的中心两侧也应对称浇筑。混凝土高速倾入所致的冲击不仅会造成梁体的震动影响到挂篮的安全，而且会破坏钢筋网和预应力管道的尺寸及定位准确性，由此可能导致预应力筋张拉时的线型误差而影响双控目标的实现。因而对底板的浇筑需利用接长软管、串筒或溜槽等措施来减少冲击震动的影响。从高处向模板内直接倾倒混凝土时，其自由倾落高度不宜高于2m。⑶施工缝处理对于0、1号段水平施工缝及各梁段间的竖向施工缝，混凝土终凝后，对施工缝处混凝土进行人工凿毛，确保80%的粗骨料露出表面，满足要求后用高压水冲洗干净，在下段混凝土浇筑前，施工缝混凝土表面洒水湿润。横隔板、加劲板及锚固块混凝土与箱梁混凝土同时浇筑。箱梁表面的混凝土应压实抹平，进行两次“收面”，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接，并防止表面裂纹的产生。⑷其他技术措施模板止浆：模板与已浇筑梁段进行搭接时，搭接长度需控制得当，搭接过多接缝止浆难以控制，搭接过少模板容易脱落，一般保持10cm左右为宜。此外，在模板与混凝土间贴上2cm厚的双面海绵胶带以达到止浆效果。拉杆的选择：拉杆宜选用高强度、变形小的预应力钢筋并预先紧张，这样不至于拉杆在受混凝土作用力下伸长，出现跑浆甚至跑模现象。挂篮及模板系统的刚度：挂篮及模板在混凝土作用下会变形，变形将导致漏浆，挂篮的承重梁及模板宜选用刚度较大的构件从而减少变形。雨季浇筑混凝土时，应选择合适的天气，必要时搭棚防雨，不得让雨水冲刷。挂篮悬浇要求均衡下料，对称施工。特别是施工到最后几个梁段，因力臂较大更应注意不得偏载。最大浇筑重量差按设计要求不大于一个梁段底板自重，应严格控制，确保悬臂两端施工荷载的平衡。5混凝土的振捣⑴振捣工艺采用高频插入式振捣器振捣，各插点的间距应均匀，一般不超过振动棒有效作用半径的1.5倍，一般控制在30cm。在最边缘点距模板不应大于有效作用半径的1/2，一般控制10cm。振捣时要使振动棒自然地垂直沉入混凝土中，为使上下层混凝土结合成整体，振动棒应插入下层混凝土5～10cm左右，不可漏振、欠振或过振，每一处振动完毕后应慢慢提出振动棒，急提振动棒将使气体不能排出形成蜂窝麻面。振捣器不得平拖，以避免出现混凝土离析。振捣时间一般控制在20～30秒，对每一处振捣部位，必须振捣到该部位密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。⑵振捣注意事项①应避免振动棒碰撞模板和钢筋，严禁碰撞预应力管道，严禁用振动棒振动钢筋“赶料”和“拖料”。②浇筑底板与腹板交接位置时应特别注意将该位置振捣密实，确保腹板混凝土浇筑振捣时不出现内翻现象。若出现底板泛浆时，可先延长底板浇筑长度，待该位置能承受浇筑腹板混凝土和施工产生的压力后才进行腹板混凝土的浇筑。腹板由于预应力管道密集，钢筋较多，且