供应商现场评审检查评分记录表

供应商现场评审检查评分记录表标准CheckList拟制人：拟制日期：审批人：批准日期：版本：V1.O评分汇总表模块评审项目有效总分权重总分要素达成率（%）1.质量管理与策划2.设计开发控制3.工程技术、工程变更4.供应商管理与来料控制5.不合格品的控制6.制程控制及检验7.最终产品控制8.文件记录与控制9.生产设备与仪器校验10.现场管理11.持续改善12.存储和交付13.客户支持与服务总分评分规则：评审过程中对模块中各项或部分选项比对供应商现状进行区分打分，分为0、2、3、4、5五个等级，如果某项目不适合该供应商，则该项评为N/A，其分数不予考虑。各模块打分后再根据相应权重计算总体得分。0：该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项目要求或该项目完全不符合要求。2：该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项要求，但该项目在规划或执行中有所要求，或存在该项目管制但执行中有严重缺陷。3：该项目被供应商进行管制或列为系统要求。4：该项目被供应商进行管制或列为系统要求，执行中各项要求或规划全部能够落实，执行者配合、执行程度较高。5：该项目完全被供应商进行管制或列为系统要求，全员寻求改进以不断完善，执行者配合意愿极高，各项措施能够立即执行。根据评审后计算出的评审总分及现场评审情况得出评审结论：总分在80分以上、且没有不可接受的质量缺陷，为优秀总分在60分(含)以上80分以下、且没有不可接受的质量缺陷，为合格总分在60分以下或有不可接受的质量缺陷，为不合格评审评分表1.质量管理与策划序号评审项目得分检查记录评语1.是否有正式的公司质量政策方针、质量目标以及清晰的质量职责（包括质量管理的结构图）。2.有流程确保质量政策在公司的各个层面被理解、实施和维护。3.质量管理者代表如何保证质量管理系统的实施与维护？4.质量目标在质量计划中的落实的程度如何？5.对于内部质量评审是否有文件化程序、定期实施、及足够的资源保障？6.对内部评审中发现的问题是否有纠正、预防措施，并有相关记录7.是否定期对质量管理系统的适合性及有效性进行审核？8.是否建立一个能够保障所有影响产品质量的人员的培训系统？实施程度如何？是否有文件记录？各项实际得分汇总权重总体得分2.设计开发控制序号评审项目得分检查记录评语1.是否有产品的设计流程确保设计的产品满足客户的需求？2.设计开发各阶段有明确的规划，并且规划经适当评审3.设计及审批工作是否授予给有资格的人员？4.对于客户需求在设计输入及变更中有体现的程度如何?5.设计阶段是否进行QFD(质量功能分解)和FMEA(失效模式和后果分析)分析?6.设计变更是否全部得到评审并经客户认可，并及时通知相关部门?7.对于所有设计开发过程中发现的问题是否有流程保证能及时反馈并予以纠正?效果如何?8.有设计结果的验证能确认设计输入要求、客户要求、行业要求得到满足吗?9.设计评审是否的记录是否归档并维护?10.设计开发/工程转化的输出能给采购、生产等环节提供足够的信息吗?11.产品是否做可靠性测试？有记录吗?各项实际得分汇总权重总体得分3.工程技术、工程变更序号评审项目得分检查记录评语1工程设计部门的组织职责是否划分清晰？广泛的被员工了解吗？2相关设计/工程转化的文件资料受控吗?3有无新产品工程化的能力?4工程部门对生产问题的支持程度如何？能保证生产遇到的问题快速解决吗？5制程中的重要参数是否在工程设计过程中予以设定?6试产及特殊产品的制程的规格与规格的管制范围如何?有无记录？各项实际得分汇总权重总体得分4.供应商管理与来料控制序号评审项目得分检查记录评语1.是否有对供应商进行认证、定期评审的机制并严格实施?并有相应的实施记录2.有对供应商进行考核的机制吗?对于较差的供应商如何处理?3.采购的决定依据对供应商质量的评审结果吗?4.对于第一次使用的新物料有物料认证吗?有认证的流程吗?5.有来料检验标准吗?怎样确定标准被有效执行?并有相关记录吗?6.是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准?7.是否用统计工具控制供应商来料的质量状况?8.不合格来料是否得到有效处理?9.不合格物料的质量状况及时向供应商进行通报并跟踪供应商的改进措施?各项实际得分汇总权重总体得分5.不合格品的控制序号评审项目得分检查记录评语1.是否有不合格品的控制有程序文件?2.是否对退回的产品进行失效分析?3.是否将失效分析和改进措施反馈到相关部门?反馈给客户的有多少？4.是否有特定的人员和流程对不合格产品/物料进行处理?5.是否有对于不合格品的处理办法?处理是否有明确的规定标准?6.当改进措施的推进或执行情况不满意时采取怎样的措施?7.是否在改进措施要求中包括长期/根本性的改善?如果缺陷与供应商有关是否将信息反馈到供应商采取措施?8.改进措施是否能够防止问题的再发生?9.是否有系统或流程跟踪改进措施的实施情况?10索赔物料是否有标准，标准是如何实施的？各项实际得分汇总权重总体得分6.制程控制及检验序号评审项目得分检查记录评语1.是否对影响产品质量/规格参数的环节均设置质控点进行严格监控?2.对每一个质控点有明确的控制措施或标准，措施或标准得到有效的实施3.每一工序有工作指引，并被有效实施4.进行首件测试，测试结果经过评审，对评审结果有相应的改进措施5.员工上岗后有岗位培训并有相应记录6.对关键岗位的人员进行相应的技能培训？(包括统计技术方面)7.是否对所有的重要过程和参数进行统计控制(如:控制图;Cp/Cpk)?8.是否在控制图上表明了失效的情况.以及原因分析和改进的行动?9.制程异常问题得到及时反馈，进行分析，并采取有效的预防纠正措施10.现场质量状况有记录且可追溯11.对于出货时在客户端的质量问题在制程上是否有纠正措施?各项实际得分汇总权重总体得分7.最终产品控制序号评审项目得分检查记录评语1.对于最终的产品是否有足够的检验文件、规范、规格书或抽样计划？2.对于客户返回或返线的产品的最终检验标准是否高于(至少等于)正常生产的产品标准?3.对于客户端反应的品质问题，最终验收阶段是怎样控制？效果如何？必要时是否对最终检验的标准进行了的完善?4.最终验收是否使用统计技术，并保存相关记录，并对记录有深入分析及改进措施？5.是否进行周期性检测以确认产品的稳定性及可靠性？6.对成品测试结果是否应用在实际改进和预防的工作中？7.有必要的设备及工艺标准支持可靠性试验开展？各项实际得分汇总权重总体得分8.文件、记录与控制序号评审项目得分检查记录评语1.对所有制程、产品、质量文件是否进行有效管控？2.对于在发生质量问题后,是否可以追溯质量记录来追查原因?3.系统如何保障操作人员依据客户的最新需求制造？4.文件（记录）是否得到有效的控制（审批、批准、发放、回收）？5.文件（记录）怎样保障被许可的使用者方便有效的查阅？效果如何？6.文件（记录）的结构完整、内容清晰，便于理解7.对外部文件（包括客户提供的文件）进行有效的管理8.客户要求、工程变更、工序变动以书面/电子等可追溯的方式进行通告各项实际得分汇总权重总体得分9.生产设备与仪器校验序号评审项目得分检查记录评语1.所有线上的检测设备和仪器是否充足、适当（精度要求）?是否经常保养和校正。2.生产设备是否能够保障产品质量的要求?3.有生产设备/检验设备的校正、保养计划？保养实施如何？（有记录）4.在设计、制造、检验环节有没有未经校正的设备在使用？5.有生产设备/检验设备的清单记录生产设备/检验设备的状态6.生产设备/检验设备的操作人员接受过必要的培训？各项实际得分汇总权重总体得分10.现场管理序号评审项目得分检查记录评语1.进行正式的5S活动，工作区整洁有序，且管理人员定期检查2.生产现场有明确区域划分，且物流顺畅。3.生产现场是否存在违规操作的行为？现场秩序如何？4.关键工序的温度、湿度、光照、通风等要求被明确规定并有相应措施保证5.特殊物料或产品的存放、生产、搬运、包装的环境的要求得到满足？6.广泛使用标识管理的工具，物料存量和地点都有清晰的标识。7.对于产品的质量状况是否在现场有明显标识，员工是否了解？各项实际得分汇总权重总体得分11.持续改善序号评审项目得分检查记录评语1是否有持续改善的组织、流程？2对重要质量参数设定质量目标，并定期评审，进行持续改进？3有推进质量持续改进的行动方案，以便研究内部产生不合格的原因，并采取改进的行动，防止再发生。4制定改进行动计划，及时处理客户关心的问题。5有机制保证持续改进建议被及时收集、分析、合理利用6持续改进措施及其结果被恰当的记录，其实施效果得到追踪，改进的结果是否能够能体现在指标上的不断上升？各项实际得分汇总权重总体得分12.存储和交付序号评审项目得分检查记录评语1.有方法和手段，控制产品的搬运、存储、防护和交付，以保证产品的质量？有相关流程吗？2.供应商是否提供防止损坏和性能下降的搬运方式和工具？3.是否对易燃、腐蚀和有毒的的原材料进行正确的存放和隔离？所有的静电敏感原材料存放在防静电器皿中？4.在生产、交货各个阶段中对材料和产品的标识信息能被有效的追溯吗？5.是否对库房产品的状态进行定期评定，已检测其性能是否改变？6.返工材料和产品是否按照相当于或高于过程的标准重新检验？废品是否迅速得到鉴定和处理？7.在最终检验和测试后，是否对产品质量有保护的措施？各项实际得分汇总权重总体得分13.客户支持与服务序号评审项目得分检查记录评语1.是否建立与客户间处理质量问题的流程？执行的效率、效果如何？2.是否客户反应的质量问题在两周内正确的回应，并在特定的时间解决？3.解决方案反馈客户吗？客户怎样确认问题已根本解决？4.是否有定期了解客户需求的流程，并有效实施？5.客户投诉能被及时有效的处理并在约定的时间内得到解决吗？6.建立及完善品质要求时参考客户要求各项实际得分汇总权重总体得分