供应商质量保证指导书

供方质量保证指导书目录页版次前言20概述30第一部分：零件质量保证展开计划1.1简介701.2零件质量保证展开计划901.3以往缺陷防范措施验证表1301.4零件品质检查基准书1601.5工程能力与控制2201.6批号管理2801.7限度样本的管理3501.8工程品质管理表3701.9工程审查（QAV）510第二部分：批号生产的准备2.1简介6002.2供方准备情况的声明610第三部分：批号生产3.1简介6403.2不良纠正与预防措施6503.3解决问题的5原则―――工作表6803.4初物管理7203.5特采申请的处理7803.6体系审查（QAV）840P1前言广州昭和汽车零部件有限公司（GSA）于2003年制定了新的供方质量保证指导书，为供方制定基础文件提供了指导原则。广州昭和汽车零部件有限公司随着GSA的发展及零件国产化的增多，势必对其供方提出更新的要求，为此，GSA于2003年制定了新的供方质量保证指导书GSA的供方质量保证指导书是在昭和的质量保证指导书的基础上制定出来的，它能帮助供方了解在零件开发阶段、零件量产准备阶段和批号生产阶段需要采取什么行动和需要制定什么文件。为了帮助供方达到和保持良好的供货质量并证实供方具有这种能力，GSA需对供方设备、体系、工程、文件等方面进行监查，以QAV等。相互合作、理解和及时采取措施对GSA和供方双方都是有利的。2003年9月P2概述广州昭和汽车零部件有限公司的质量方针：“以全员的智慧和汗水，为社会奉献优质的产品”GSA的供方质量保证指导书阐明了GSA对基本的质量保证体系的要求。本指导书按不同的阶段分为三部分：第一部分――零件质量保证展开计划第二部分――批量生产准备第三部分――批量生产参考流程图，见图表1为保证产品的质量，昭和通过多年积累的经验制定了自己的质量保证体系，为记录和控制工程条件提供了综合性的文件资料。品质保证体制的流程在图表2中有概要介绍。为保证GSA能贯彻其质量方针，其供方必须建立起自己的质量保证体系，以最经济的方法生产高质量的零件或材料。供方的质量保证体系必须满足在本指导书中所详述的要求，并将我们的要求融汇到供方自己的指导书工艺中。应建立一个质量保证体制，明确规定设计、质量、生产各部门之间的责任。通过供方的质量保证体系使零件与工程的计划、准备和改进得到保证，以确保稳定的工程能力。供方有责任保证由其供方（二级供方）提供的产品得到同样的保证。P3为此，自供方从GSA的购买部收到技术规格起，GSA相关的部门将为供方在零件和工程的计划、开发和改进方面提供帮助，以便供方清楚理解GSA的要求（如技术规格等）。GSA所遵循的基本宗旨是“产品质量是在制造过程中形成的”。因此，从毛坯到成品的所有工程都应在生产中用工程统计控制方法（SPC），不断地对CPK能力进行研究来确认其工程稳定性/能力。需要供方的高层管理部门按照GSA的要求进行努力，并宣告其准备状态良好，有能力保证产品高质量。如果供方的问题已明显化，应迅速考虑对策，解决问题，并反映到工程中，以防止再发生。即使供方达到工程稳定并具有可接受的生产能力，还应努力开展持续改进活动。如果供方认为有必要更改工程/系统，那么必须按照更改的管理程序（第3部分）向GSA有关的质量部门提出申请，以便使更改在严密的控制下进行。P41.2零件品质保证展开计划书1目的“零件品质保证展开计划书”规定了各项目的的开展时期和GSA要求的资料、零件（附有检查数据）和程序文件的提交日期，并按照时限在批量生产前及时推进品质成熟工作，使品质稳定化。2范围“零件品质保证展开计划书”适合供方更改所有技术规格时使用，并在量产切换前确认完毕。3“零件品质保证展开计划书”的使用供方从GSA购买部拿到相关的技术规格（图纸、标准等）和准备时期的资料后，应草拟一份计划书以便与质量管理部门一起讨论决定。供方应制定计划书以表明其清楚理解GSA的要求。当所需方法确定后，应将此资料送GSA相关的质量部门认可。4“零件品质保证展开计划书”各项目的写法“零件品质保证展开计划书”应安排在一张表格中，列出主要事项如下：见图表44.1供方生产计划4.2模具准备计划4.3生产设备准备计划4.4二级供方品质保证计划4.5检查设备准备计划4.6检查计划4.7工程品质管理表编制计划4.8重点管理计划跟踪表4.9以往缺陷验证计划4.10可靠性试验验证计划4.11工程能力验证计划4.12颜色，表面纹理验证计划P94.18包装运输验证计划4.19防止安装错误外流展开计划4.20供方自我评价计划4.21设定品质保证展开人员4.22培训教育计划4.23初物管理计划4.24批号管理计划4.25不合格品反馈流程及对策5计划的修订以后对计划书所作的任何调整都应提交给GSA购买部，以确认这些修订不会对推出GSA新机种的准备周期产生不利影响。P101.3以往缺陷防范措施验证表（参照图表5）1目的记录以往机种的零件和/或工程中所发现的问题，以防止在新机种开发中出现这些问题。2范围“以往缺陷防范措施验证表”记录了以往及现有的产品的缺陷史（按下述第3项）可用于GSA和/或供方的新产品的开发，为制定零件质量标准要求而确定其质量状况。3“以往缺陷防范措施验证表”的应用3.1产品将与以往或与现有机种正使用部件相近的产品作为新机种开发的产品时，应从以下各方面对开发产品的品质和特性进行调查，以明确其存在的问题：3.1.1市场或整车厂投诉的问题（耐久品质、使用条件）。3.1.2在GSA的零件组装或加工时缺陷。3.1.3在供方相似的零件/工程（设计或工艺）中以往所发生的缺陷。3.2工程3.2.1当产品要用己制定的工程、体系或控制方法生产时，供方应确认以往出现的问题那些对新现品或变更的产品会有不利的影响（并且重新确认其工程能力）3.2.2当产品要用新开发的技术生产时，对于品质特性方面管理，要确认以往的缺陷，以确保计划在工程上采用的管理方法能作出保证。P13填写“以往缺陷防范措施验证表”的指南1.填写零件名称。（根据相关图纸）2.填写零件供方名称。3.填写缺陷项目的顺序号。4.填写机种。5.描述（包括示意图）过去发生的问题的详细情况，如相关的零件、零件上出现问题的地方、问题发生的程度等。6.说明问题产生的原因。7.说明问题的严重性。·®：类似抵触法规的问题，不进行市场处理的话，有发展为重要问题的危险存在的。·A/S：虽与法规没抵触，但作为总成或整车的性能/商品性明显下降时要进行市场处理的问题。·重要度A：判断会对人命造成重大危害（包括公害）的问题。·麻烦度A：已进行了总成的检查/维修的问题。8.填写实施对策的责任区分：设计/制造。9.填写新机种对策的内容。10.填写验证的结果。11.填写验证的方法（检测仪器等）。12.填写验证结果的判定。13.填写完成对策的日期。14.供方负责推进或批准该项目的人员在完成后签字。P141.4零件品质检查基准书1目的制定关键的品质特性，以便由供方进行经常性的监测，并由GSA进行审查，以确保GSA产品的功能、性能和适应市场性维持在一贯稳定不变的水平。这些关键的质量特性将涉及到从单个的零件和分总成到整车，它是进行批号生产的先决条件。参考流程图---图表6。2范围“零件品质检查基准书”由GSA会同供方在项目的试制初始阶段制定。它应在“工艺成熟”阶段进行改进，以便由GSA在“试产质量认可”中进行最终确认。需用“零件品质检查基准书”进行管理的零件及项目：2.1担心零件的重要度/生产上的难易度等，由必要进行特别管理的零件。2.2以往的缺陷项目，市场上发生的缺陷项目。2.3质量容易发生误差，担心工程能力的零件。2.4其他关于总成或整车的装配性、图纸上无法表示的外观/感觉等项目。3怎样制定“零件品质检查基准书”（图表7，8）3.1由GSA在项目的试制初始阶段提出品质基准书的初稿，与供方讨论，并在“工艺建立”阶段和试产过程中进行改进和确认。3.2“零件品质检查基准书”的填写方法品质检查基准书Ⅰ：1.填写机型和地区2.填写零件重要度3.填写生产厂家4.填写零件号P165.填写零件名6.在零件图栏画出简图或总体要求7.由供方确认签名8.GSA担当和负责人确认签名9.填写管理编号品质基准书Ⅱ：1.在项目栏里填写所需检查的项目。2.在项目重要度栏填写此质量特性的重要度。3.在规格栏填写图纸（标准）的要求和相应的公差。4.在检查方法栏填写检查手段（检具）。5.在确认数中填写检查的频率。6.在报告有无中填写有没有初物报告。7.在数据记录中填写记录的形式。8.填写管理编号。4制定检查基准书意味着供方交付给GSA的生产部门的零件都要是良品，但供方不能认为把数据交给GSA后保证产品质量的责任已经完成了。当参数超过技术规格的要求时，供方必须马上采取行动纠正，并在尽可能短的时间内使GSA清楚知道问题的严重程度，同时采用一种有效的制度来抑制和控制不符合条件的零件。GSA将会和供方讨论进一步的措施。不要等待GSA发现问题或设想GSA将会定期地查验所提供的数据。因此，当供方的数据显示有一个参数超出了技术规格的要求，并且供方得不到来自GSA的任何反馈时，供方不能假定GSA会同意让步或接受。GSA要求这些数据的目的是监控产品质量，并且在发生问题时进行分析。数据可能是针对有问题的零件也可能是针对相邻的零件。（例如：这类数据可用于趋势分析或更改的分析）。最重要的是如果供应了有缺陷的零件，应尽快通知GSA，那么GSA能减少受影响的总成数。此外，最主要的是阻止这些需采取补救措施的总成流入GSA客户。P171.5工程能力的控制1目的“工程能力和控制”为衡量在批号生产条件下，在GSA所期望的稳定的工艺方法下，工程是否能始终如一地实现预期质量水平提供依据。2范围中国最大的资料库下载供方应使用“工程能力和控制”这一有效手段来防止出现产品缺陷。参考流程图----图表123产品质量保证产品质量是加工制造的各个工程过程中形成的。所以我们必须了解工程能否加工出高质量的产品。工程能力的研究是进行分析以确保该工程的能力。4工程控制只有当一个工程处于受控状态时，才能达到其最佳的能力。SPC（工程统计控制）是用统计手段控制工程的普遍方法，它通过工程控制图来评价和保持工程的稳定性。通过一个时段的数据收集，并将数值描成图表，这样就可发现异常的情况，并且采取措施消除产生异常的原因，以防止再次出现。总之，工程控制的基本职能就是保证工序稳定，并且在出现异常之前预测数据，防止不良发生。5分析工具工程统计控制的详细方法没有在本指导书里介绍，因为这种标准化的方法在其他有关的教科书或培训课程都有专门介绍。P226供方管理层的职责分析的技术（SPC）用于工程控制、能力判断、改进时，只有正确的使用并用在能连续跟踪改进效果的工作环境中才有效。供方的高级管理层应为顺利开展这项工作而建立体制，他们是达成目标的重要推进者，并且对开展这项工作的人员给予必要的支持。遗憾的是，在应用SPC中，只注重技术或数据收集，而作为管理者，如何根据数据的结果采取以后的行动（分析数据及改善指导）往往是做得不够的。SPC的目标有四个方面：6.1达到工序稳定。6.2为怎样减少偏差来改进工程提供指导。6.3评价工序特性。6.4在决定工程能力方法时，提供信息资料。7工程能力评价基准对于在检查基准书上指定的重要度区分（等级）评价基准如下：重要度等级对象品质特性管理水准S重要保安特性Cpk(Cp)1.67以上A重要特性Cpk(Cp)1.33以上B其他品质特性Cpk(Cp)1.00以上评价方法项目记号评价方法工序能力Cp适用于对单侧规格进行工程能力评价的场合（表示工程能力指数）Cpk适用于对两侧规格进行工程能力评价的场合（表示中心偏移时的工程能力指数）P238检查方式的设定基准特性重要度区分检查方式S/ACpk＜1.33（两侧规格）Cp＜1.33（片侧规格）全数检查BCpk＜1.00（两侧规格）Cp＜1.00（片侧规格）S/ACpk＞1.33（两侧规格）Cp＞1.33（片侧规格）抽检5～20/LOTBCpk＞1.00（两侧规格