精益生产之成本改善(9.24培训张顾问)

精益生产之成本改善昨天、今天和明天？如何走出迷宫？企业的运营目的经营企业最主要的目的是为了赢利，为了追求利润最大化。提高售价减少工资压低原料价格如何提高利润利润=销售收入—成本»怎么样才能够增加利润呢？什么是精益生产精益思想（LeanThinking）的核心为消除浪费精益生产的终极目标就是“零浪费”浪费精益生产：不断消除浪费，以最小的投入（人力、物力、时间和空间），创造最大的价值，为客户及时提供质量最佳、成本最低和最好的产品。顾客满意社会满意精益工厂员工满意高质量低成本短交期多品种安全强意识彻底的5S活动全员参与的改善活动准时化生产同步化生产均衡化拉动看板全面质量管理TQM防呆措施&自动停机全面维修管理TPM工业工程IE一个流生产.精益生产体系构筑自働化什么是精益生产精益生产的误区追求表面、忘记根本着重局部、丢失整体”精益“成本什么是精益生产精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect追求完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期什么是价值–按照顾客需求，在正确的时间，以合适的价格提供产品或者服务–根据顾客的需求定义价值PCB插装搬运波峰焊检验灌胶QA包装运输重工工作过程增值非增值必要的非必要的流动减少消除插装搬运波峰焊检验灌胶QA包装重工什么是价值动动脑~搭乘云霄飞车对客户而言，哪些是具有附加价值！排隊爬升俯衝要让客戶满意，如何转换上述活动？原木检尺断木锯材堆垛烘干养生断料选料成型1热压拼板养生指接溜边拼板成型2修补一道涂装看板二道涂装精裁开合页锁孔砂光喷漆打包入库旋切单板干燥排板热压手砂机砂原木断木旋切锯材堆垛烘干养生断料选材指接成型涂装修线干印溜边拼板抛光喷漆烫金打包入库喷胶贴箔清箔抓丝封箔仿古修饰打腊消光单板干燥排板热压建筑木构件及装饰型材生产工艺流程相框条生产工艺流程反思-我们流程环节哪些不增值？价值流过程总装单元过程焊接过程冲压成品原材料传统思维中，我们总是从工厂内部来考虑，从原材料开始一直追踪到产品的完成来检查价值流。也可以用价值流的方法来绘制业务过程。价值流价值流绘制(VSM)是一个手工方法通过用特定的图标绘画来表现整个价值流的过程，包括物流，信息流和过程流。FinishedGoodsAssemblyLayoutWelding6x/DayPC&LDailyLevelBoxDA1DA2DA3C/OTime=CT=TAKTTime3ShiftsDT=Scrap=Stamping0Overtime2ShiftsMaxSize#MaterialHandlersC/OTime=CT=TAKTTime3ShiftsDT=Scrap/Rework=C/OTime=CT=TAKTTime3ShiftsDT=Scrap/Rework=SmallLot#OperatorsCustomerXpcs/monthStdPackQty#ShiftsWIP=WIP=WIP=SteelSupplierInv.TimeProc.TimeTPc/t=??days?days?days?days?days?days?days用生产周期来表现生产或服务的物流，信息流和过程流。价值流价值流（改善前）价值流（改善后）流动未开发的河流开发的河流原材料在制品成品供应商L/T运送顾客根据需求生产传统做法根据预测生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品流动流动流动推动和拉动方式对比生产需求拉动计划推动(看板)生产(MRP)许多现场的变化是MRP预料不到的大批量掩盖问题产生浪费缺少沟通大概/预估推动系统小批量车间可视化管理减少浪费良好的沟通切实/及时的信息拉动系统生产一切我们万一要用到的东西只在必要的时候生产出优质的,客户需要的产品推动和拉动方式对比后拉式系統供應商消費者補充商品使用產品TOTE拉式生产之生活案例超级市场/成品超市/后补充式超市系統CustomerCheckoutCustomer工廠Warehouse移動卡生產卡21346785精益生产之成本改善企业成本结构投资回报率和生产运作的关系总资产收益率流动资产非流动资产+流动资产非流动资产+现金应收帐款存货固定资产长期投资现金应收帐款存货固定资产长期投资营业利润销售净收入/营业利润销售净收入/销售净收入资产总额/销售净收入资产总额/销售净收入直接成本管理间接费用－－销售净收入直接成本管理间接费用－－销售回报率总资产周转率X销售回报率总资产周转率X毛利率管理费用率－毛利率管理费用率－人员，材料的浪费资金占用的浪费（库存）（设备效率）（人员效率）（质量）（库存）精益生产之成本改善精益生产之成本改善只把人或设备的等待，看做等待浪费的情况较多.资材等待投入或产品在工艺流程中处于停止状态、资材或产品停滞在仓库的情况也是等待浪费等待浪费因材料或作业的等待或者闲暇时间而发生等待浪费对不起，请少等会儿...还没好吗？.制造现场的七大浪费加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？为什么要这么做？对作业进行反问。作业一旦定下来，其本质的机能会被渐渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。可是要考虑在作业方法、环境、条件方面是否在做必要以上的作业。加工本身的浪费制造现场的七大浪费动作浪费只靠手、脚、身体是不能产生附加值一天的作业并非都有附加值大部分作业是移动，有附加值的“工作”只是一部分。不能直接产生附加值的移动就是动作浪费。机械设备的配置或部品和工具的排列有误的情况下也会发生动作浪费。动作浪费制造现场的七大浪费库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。不只是一般库存品还包括返工品这是指材料、部品、组装品等物品处在停滞的状态。除了仓库外，库存还包括工程中、工程间的返工品也是在库。要摈弃利用库存来回避诸多问题的想法。库存的浪费制造现场的七大浪费库存——爱你在心口难开占用了流动资金。造成锈蚀、损坏、变质、失效的损失。增加仓库投资。增加物料积压的风险。掩盖了管理中的诸多问题。交货期长质量不稳定验收时间长计划不准制造现场的七大浪费作业的MISS会带来不良不良发生会成为公司外的Claim（投诉）增加检查员可以减少Claim，但Claim的减少并不意味着不良品减少了要改善不良发生的原因制造不良的浪费制造不良的浪费材料不良加工不良检查不良等制造现场的七大浪费生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的原因。如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的能力在不必要的时候生产不必要的产品和不必要的量。生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。生产过剩的浪费生产过剩的浪费生产量超过市场需求量而发生不要再生产啦!制造现场的七大浪费与生产过剩有关的问题点库存增加经营负担取放增加人员增加不良增加生产过剩制造现场的七大浪费搬运浪费为储存、堆积在临时仓库而进行的搬运所导致由不合理的Layout(物流,工程)和生产过剩(前后工程间Unbalance)、库存等引起的不必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划伤等不良。搬运浪费制造现场的七大浪费■3现原则“浪费发现基于意识的改变.....没有思考的转变，就不可能发现浪费。摈弃现有的想法、方式、基准。▶3现的原则到现场，看现物，掌握现象。浪费的发现去现场看现物掌握现象[三现原则]一切都从这里开始的“三现主义”①到现场去②观察现物③了解现实信息只能传达事实的部分内容。而且，有时候事实会被添枝加叶。将所有的资料都数值化是很困难的。信息往往会将事实夸大，意味着有添枝加叶的成分。这里所把握的是现场主义的不合格产品对策。事实（真实）信息资料浪费的发现对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题▶5-Why的目的是以反复五次以上的疑问▶寻找问题的根本原因▶不是说必须要反复五次以上，而是说▶反复到找出问题的根本原因为止■5Why主义浪费的发现浪费的发现计划(P)1:主题选定2:目标设定3:活动计划拟定4:现状把握5:要因分析6:对策拟定7:对策实施及检讨8:效果确认9:标准化10:检讨及今后计划实施(D)确认(C)处理(A)七大浪费之改善流程解决问题的步骤①彻底调查现状（现状分析，现场主义的QC，活用QC7种工具）②整理问题的效率化（定义不合格品，数值化）③重点管理（ABC分析，帕拉图分析）把握现实状况①在现场迅速采取行动②把握引发问题的不均衡状况③问题的具体调查（4M+1E，3MU超负荷的人员或设备、浪费、不均衡）（5W、5W1H）④活用简单的手法（用QC7种工具、IE手法）（用IT系统）查明原因①活用经验、判断力和智慧②集体创造性思考（5W1H）③改善方案构思步骤（追求目的、选择和排除、优化）④根据现实上能实现的东西制订方案（4M+1E，5S）制订对策、方案①实施事项、目标日期、实施负责人②公布不合格品对策实施计划表③测试事前准备实施立即实施对策①除了达到改善目标外，还有相乘效果②结果谁都能明白（做成图表）③结果用金额表示④注意比较结果（绝对比较、相对比较）⑤伴随着结果产生的需要引起的注意点（安全方面、经济方面、人类工程学方面）⑥如果没有效果，迅速反馈结果、效果①维持实施有效的成果②监督人员、作业人员可以准确无误地操作的系统（标准化、预防错误）维持设定问题减少目标可以在现状分析、查明原因的阶段进行修正原因不明时间上有空余坚持不懈地反复这些步骤没有对策时间上没有空余①整理事情经过②拥有强烈的问题意识实施不顺利坚持不懈地反复实施，直到出现结果把握现实状况产生效果时整理结果制订对策查明原因发生问题没有产生效果时反馈现象查明原因对策处理效果维持迅速地迅速地迅速地迅速地•CASE1.产出增加/投入不变:需求供应的情况•CASE2.产出一定/投入减小:需求供应的情况•CASE3.产出增加/投入减小:需求供应的情况成本改善之生产性提升方向作业者效率结构图总工时(在册+追加工时)作业工时实动工时标准工时休息工时流失工时作业者流失工时实动率实动工时效率作业工时效率总工时效率效率结构图LOSS种类等待LOSS更换LOSS故障LOSS编制LOSS不良LOSS熟练度/懒惰LOSS其他LOSS(准备,调试等)日报记录管理日报不记录※作业者流失工时:PerformanceLOSS1.作业者(MAN)成本改善之生产性提升方案设备效率结构图运作时间工作时间(负载时间)稼动时间实稼动时间计划停止停止LOSS性能LOSS时间稼动率性能稼动率设备综合效率(生产综合效率)设备使用效率效率结构图LOSS种类等待LOSS更换LOSS故障LOSS空转,瞬间停止速度低下其他LOSS(准备,调试等)日报上记录管理日报上不记录不良LOSS价值稼动时间良品率2.设备(MACHINE)成本改善之生产性提升方案资材效率结构图投入数量作业数量良品数量标准量材料LOSS工程LOSS设计LOSS工程效率设计效率材料综合效率效率结构图LOSS种类不良LOSS产品生产时由设计,制造方法,材料技术部门发生的LOSS日报上记录管理日报上不记录材料效率由制造现场的失败、失误发生的LOSS(资材操作时作业失误)3.材料(MATERIAL)成本改善之生产性提升方案合格产品不合格产品不合格产品上限下限规格所谓不合格是因为4M+1E有不一致的地方4M+1E没有不一致的地方------------------------------------（注）即使是合格产品，也有很多不一致入口出口眼睛容易看到4M作业人员（Man）作业方法（Method）原材料和零部件（Material）机械设备（Machine）环境眼睛不容易看到用4M+1E制造产品产品质量不一致是因为4M+1E不一致不合格产品产生是因为产品质量参差不齐因果关系产品调查出口和入口的对于产品质量不一致的思考规格颜色浓颜色淡不合