精益生产之生产线的平衡

1IE工程能力训练教材生产部培训教材2课程大纲:1.相关的概念2.平衡的手法3.平衡的步骤4.流程化作业5.案例分享3产出的速度取決于时间最长的工站,称之瓶颈相关的概念瓶颈在哪里?了解加工的过程4单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5時间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间相关的概念概念1:平衡率用于衡量流程中各工站节拍符合度的一個综合比值﹔单件标准時間平衡率=----------------------100%瓶颈時間工位数5概念2:可供工时可供工時=可供时间*人数-借出工时可供时间:上班时间內,为某产品生产而投入的所有時間例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:20人*3H=60H相关的概念概念3:投入工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时*100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线時間=无计划时间+换线时间+判停时间上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为60H-5H=55H稼动率=55H/60H=92%6概念4:设定产能设定产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)思考:1)为什么设定产能(班)=投入工时/单件总工時单件总工时=瓶颈时间*作业人数2)总工時VS单件标准时间相关的概念概念5:实际产量实际产量是可供时间內所产出的良品数1)单位时间人均产能=实际产量/投入时间/人数2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数7概念6:平衡损失平衡损失=(单件总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和相关的概念概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之间无等待,前后产能一致﹔2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动作的时间总量)3.平衡损失时间为零4.设计效率最大化5.前后流程的设计可以更完善(如下图)8(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)相关的概念概念8:高效率1.通常认为高效率就是:快速,简单&大规模2.我们认为沒有浪费的时候才是高效率的操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率9概念9:改善I.同样的投入更大的输出;II.不增值(无效)增值(有效)?不增值?等待不良库存移动……相关的概念例1:减少移动与库存提高效率例2:减少无效动作提高效率10概念10:多能工11平衡的手法工时测量山积表程序改善损失分析作业条件改善打破平衡工时测量(秒表)工具:秒表观测板、铅笔时间记录表、计算器山积表方式:一般测时法连续测时法选定测试工站时间测试拆解动作时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作內容;并询问作业员加以确认;將工站动作拆解成若甘個个单一的操作內容,并填入时间记录表分解动作时间测量,一般每个动作测量5次为宜;测量人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;作业內容数据与信息记录数据整理和计算资料分析与处理测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改测量数据;若有其他特殊情況,也应加以实录;测试完毕,对数据進行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据;计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量对测量记录的所有资料進行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问題;若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程作业內容工时测量的作用﹕获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡做准备﹔通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空間﹔形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔测时样本大小计算15山积表山积表的使用:[图表生成方法]山积表:將各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结构的手法.样式:使用工站时间制作山积表產品xxx工時山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.5000246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M116程序分析使用的图表:工艺程序图/流程程序图/路线图程序分析符号1.--表示操作2.--表示搬运/运输3.--表示检验4.--表示暂存或等待5.--表示受控的储存6.--派生符号,由上面的符号合成.程序改善17例:流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上3取塑胶袋,將电视机套入4取衬套,套入电视机遥控器投入及外观检查6取塑胶袋,將遥控器套入5附件投入及外观检查78取塑胶袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外观检查1011將附件/遥控器放入电视机衬套12电视机连衬套裝箱,取干燥剂放入箱內13封裝及贴出厂标签搬运到暂存区暂存等待出货18程序分析技巧1.通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?为什么?”合并(Combine);“谁完成?何时完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合并重排简化(Simplify);确认必要简单方法/设备生产.1.五大內容:工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费搬运分析—考量重量、距離、方法、工具、路线检验分析—按产品要求设计合理站点和方法储存分析—使物料及时供应等待分析—减少和消除引起等待的因素程序改善194.六大步骤:选择—確定研究对象记录—用程序图/路线图等记录工作分析—用5W1H、ECRS分析改进建立—建立新方法的模拟图实施—按模拟图实施新方法维持—將有效的方法标准化程序改善201.目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止.2.损失的种类:平衡损失(流程排位所造成的损失)操作损失(生产中异常及不良造成的损失)稼动损失(计划停线损失)总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失平衡损失=(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时(下例:产品A线时间损失分析)损失分析21例2.2产品A线时间损失分析1.基本数据:时机产量3017台单件标准时间340秒投入时间9小时实测时间377秒瓶颈时间10秒工人数40人设定产量3240台2.平衡损失计算:平衡损失=(瓶颈时间人数-ST)设定产能=(10*40-340)/3600*3240=54人.时3.操作损失计算:操作损失=(设定产能-时机产量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.时22治具加工说明:在产线上完成一个动作裝入治具完成另一个动作治具加工说明:在治具上完成两个动作作业条件改善:治工具改善打破平衡平衡率﹕98%动作分析﹐減少不增值动作平衡率﹕70%打破平衡﹐打开了可平衡局面23平衡的步骤Steps1:改善工作准备选择产品﹐了解流程时间测量﹕时间记录表,测时工具掌握现況﹕设定产能设计产能人均产能(单机台产能)操作效率OPE损失分析品质分析改善前山积表Steps2:消除生产浪费七大浪费消除[不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费]制作浪费改善前/后比較图,报告中经验分享24Steps3:方法研究改善程序分析[四大原则/五大內容/六大步骤]操作分析[人机操作/联合操作/双手操作]动作分析[动素分析/动作经济原则]平衡的步骤25Steps4:山积表平衡算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量]增加可供时间若T≥CT:將CT设为上限,重排平衡的步骤时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT还有什么方法若T略小于CT:將CT设为上限,消除瓶颈时间CT工站26若有动作作了改善,应更新后再平衡平衡的步骤时间工站S1S1’S2S2’时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT若T严重小于CT:將CT设为上限,重排错误的做法是:消除瓶颈27Steps4:山积表平衡联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2)平衡的步骤时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1标准时间为﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为﹕S1-2的时间28Steps4:山积表平衡联合操作的工站时间(S1-1S1-2)平衡的步骤时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1标准时间为﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t429Steps4:山积表平衡联合操作的工站时间(S1-1S1-2)平衡的步骤S1标准时间为﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为﹕T3+S1-1提前开始的时间(t4-t3)S1工站时间=??30Steps5:建立新的模拟流程新的FLOWCHART/SOP(SWR发行)Steps6:实施新的模拟流程改善后时间测量改善后山积表制作平衡的步骤Steps7:改善总结报告:平衡率设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能)损失分析品质分析成本改善率Steps8:标准化31流程化作业1.平衡率目标:与大设备相联≧85%其他≧95%2.平衡改善小组的职责:•生产单位:改善前/后之工时测量,山积表制作﹑分析及改善方案之实施.•制工单位:协助生产单位拟定拟定及推动改善方案,跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统表单发行﹔•品管单位:负债改善前/后产品品质评估﹔•公务单位:主导及其它改善事项协助﹐设备改善﹔•IE﹑经管﹑企划:改善前后产线效益评估及跟进.323.标准流程:333.标准流程(续):344.标准时间记录表355.标准山积表366.标准报告书: