Visual 质量管理-质量管理重要性的认知与理解公司的质量管理现状及需求理解(ppt 116)

1Visual质量管理2019/8/272目录1、汽车行业（整车/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案6、项目管理7、典型客户案例2019/8/273目录1、汽车行业（整车/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案6、项目管理7、典型客户4中外汽车零部件生产厂商的基本现状比较•整车生产厂商有准确测算汽车零部件企业成本的科学体系，并且自觉严格按照结果来制定零部件的价格，有意识地让汽车零部件厂商有利可图；•整车厂商自制率在20%左右；•零部件厂商的销售收入在20-160亿美元之间欧美日•依附于整车厂商：类似美国汽车生产早期的市场情况，汽车制造厂对汽车生产的整个供应链进行投资并控制，形成垂直集成的模式；•生产集中度低、规模小：主要依附于整车厂商，生产成本高，造成中国整车价格下降困难形不成规模效益，最大规模零部件厂商的年销售收入为4亿美元，国际市场上没有竞争力，使整车自制率偏高，整车厂商专业化水平降低；•开发能力弱：大多数缺乏知识产权，只能照图加工，挣点辛苦钱；•没有体系和规则：整车厂不但不提供应该有的技术和经济支持，还常采用竞争、压价、拖欠货款等方式是汽车零部件厂商雪上加霜；•管理基础差：•信息化平台缺乏：中国5中国汽车零部件制造商的挑战：零部件供应商研发质量价格规模6质量质量决定品牌7整车厂对零部件厂商的要求：质量是首要条件8克劳士比(PhilipCrosby)质量哲学-------质量的定义质量的定义就是符合要求，而不是好。“好、优秀、美丽、独特”等术语都主观的和含糊的。9克劳士比(PhilipCrosby)的质量哲学克劳士比(PhilipCrosby)简介:世界级商务运营的卓越管理模式，作为当代“伟大的管理思想家”、“零缺陷之父”、“世界质量先生”，致力于“质量管理”哲学的发展和应用，引发了全球源于生产制造业、继而扩大到工商业所有领域的质量运动，创造了其独有的词汇，其中“零缺陷”、“符合要求”、“预防”以及“不符合要求的代价”、“可靠的组织”等均出自克劳士比的笔端。包括AT&T、BP、3M、IBM、GM、GE、Xerox、Motorola等在内的“世界500强”?的企业均实施了克劳士比管理哲学。10质量：反应实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和内部质量----符合技术指标、规格外部质量----顾客满意程度什么是质量？11质量提高盈利能力的两个方面质量提高市场收益信誉提高销量提高价格提高成本减少生产率提高返工和废品率减少产品担保成本减少利润增加2019/8/2712目录1、汽车行业（整车/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案6、项目管理7、典型客户案例13二、质量管理的历程工业革命前产品质量由各个工匠或手艺人自己控制1875年泰勒制诞生－科学管理的开端，最初的质量管理－检验活动与其他职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门。1925年休哈特提出统计过程控制（SPC）理论－应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。1930年道奇和罗明提出统计抽样检验方法。1940年美国贝尔电话公司应用统计质量控制技术取得成效；美国军方在军需物资供应商中推进统计质量控制技术的应用；美国军方制定了战时标准Z1.1、Z1.2、Z1.3－最初的质量管理标准。三个标准以休哈特、道奇、罗明的理论为基础。1950年戴明提出质量改进的观点－在休哈特之后系统和科学地提统计学的方法进行质量和生产力的持续改进；强调大多数质量问题是生产和经营系统的问题；强调最高管理层对质量管理的责任。此后，戴明不断完善他的理论，最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”。1958年美国军方制定了MIL－Q－9858A等系列军用质量管理标准－在MIL－Q－9858A中提出了“质量保证”的概念，并在西方工业社会产生影响。1960年初朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念－他们提出，为了生产具有合理成本和较高质量的产品，以适应市场的要求，只注意个别部门的活动是不够的，需要对履盖所有职能部门的质量活动策划。戴明、朱兰、费根堡姆的全面质量管理理论在日本被普遍接受。日本企业创造了全面质量控制TQC）的质量管理方法。统计技术，特别是“因果图”、“流程图”、“直方图”、“检查单”、“散点图”、“排列图”、“控制图”等被称为“老七种”工具的方法，被普遍用质量改进。质量管理的发展历程1460年代中北大西洋公约组织（NATO）制定了AQAP质量管理系列标准－AQAP标准以MIL－Q－9858A等质量管理标准为蓝本。所不同的是，AQAP引入了设计质量控制的要求。70年代TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，轿车、家用电器、手表、电子产品等占领了大批国际市场。因此促进了日本经济的极大发展。日本企业的成功，使全面质量管理的理论在世界范围内产生巨大影响。日本质量管理学家对质量管理的理论和方法的发展作出了巨大贡献。这一时期产生了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家。1979年英国制定了国家质量管理标准BS5750－将军方合同环境下使用的质量保证方法引入市场环境。这标志着质量保证标准不仅对军用物资装备的生产，而且对整个工业界产生影响。菲利浦·克罗斯比提出“零缺陷”的概念。他指出，“质量是免费的”。突破了传统上认为高质量是以低成本为代价的观念。他提出高质量给企业带来高的经济回报。80年代质量运动在许多国家展开。包括中国、美国、欧洲等许多国家设立了国家质量管理奖，质量管理不仅被引入生产企业，而且被引入服务业，甚至、机关和学校。许多企业的高层领导开始关注质量管理。全面质量管理作为一种战略管理模式进入企业。1987年ISO9000系列国际质量管理标准问世。质量管理与质量保证开始在世界范围内对经济和贸易活动产生影响。1994年ISO9000系列标准改版－新的ISO9000标准更加完善，为世界绝大多数国家所采用。第三方质量认证普遍开展，有力地促进质量管理的普及和管理水平的提高。朱兰博士提出：“即将到来的世纪是质量的世纪”90年代末全面质量管理（TQM）成为许多“世界级”企业的成功经验证明是一种使企业获得核心竞争力的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意”为目标。全面质量管理不仅提高了产品与服务的质量，而且在企业文化改造与重组的层面上，对企业产生深刻的影响，使企业获得持久的竞争能力在围绕提高质量、降低成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方法层出不穷。其中包括：并行工程（CE）、企业流程再造等。质量管理的发展历程152000年随着知识经济的到来，知识创新与管理创新必将极大地促进质量的迅速提高－包括生产和服务的质量、工作质量、学习质量、直至人们的生活质量。质量管理的理论和方法将更加丰富，并将不断突破旧的范畴而获得极大的发展。2000年12月15日，ISO9001：2000标准发布，标志着质量管理体系发展到一个新的阶段质量管理的发展历程2019/8/2716目录1、汽车行业（整车/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案6、项目管理7、典型客户案例17QS-9000概述QS-9000是美国通用（GM）、福特（FORD）、克莱斯勒（CRYSLER）三大汽车公司，结合汽车行业特点，在ISO-9000标准的基础上，共同制定的一套完整的质量体系文件。QS-9000标准是一个行业标准，它为汽车行业零部件组织提供了一个建立质量体系的模式，是一种顾客导向型质量管理方法。18PPAPQS9000文件体系由两大部分构成：质量体系要求顾客特殊要求三大汽车公司要求其它整车厂要求以ISO9000为基础的质量体系要求APQPSPCMSAFMEA19主要联系：QS-9000中的质量体系要求部分，完全以ISO-9001（1994版）中的质量体系要求为基础，再在ISO-9001的20个要素中补充进汽车行业的特殊要求而形成。主要区别：QS-9000是三大汽车公司制订的汽车行业的质量体系标准；ISO-9000是ISO组织制定的适用于任何行业的国际化的质量体系标准QS-9000从标准的内容上来说比ISO-9001标准多，它包括ISO-9001要求、行业要求及客户的特殊要求，及相应的配套手册。QS-9000与ISO9000的关系20以ISO9000为基础的质量体系要求4.1管理权责4.2质量体系4.3合同评审4.4设计控制4.5文件和资料控制4.6采购4.7顾客提供产品的控制4.8产品标识和可追溯性4.9过程控制4.10检验和试验4.11检验、测量和试验设备控制4.16质量记录控制4.12检验和试验状态4.13不合格品的控制4.14纠正与预防措施4.15搬运、储存包装、防护及交付4.17内部质量审核4.18培训4.19服务4.20统计技术20个要素：214.2质量体系本要素是质量体系要求的精华部分，概括性地叙述了建立质量保证体系的总要求，及编写质量体系文件的要求。4.2质量体系质量策划（4.2.3）设施和工装管理（4.2.6）质量体系程序（4.2.2）持续改进（4.2.5）生产件批准程序（4.2.4）为QS9000新增要素为未增加新内容224.2.3.1先期产品质量策划供方必须建立和实施先期产品质量策划程序。供方应该建立内部多方论证小组（multi-disciplinaryteam)，为新产品或变更产品进行生产准备。这些小组应该采用APQP参考手册中适当的技术，也可采用能达到同样效果的类似技术。4.2.3.2特殊特性在先期产品策划中，主要完成的任务是：特殊特性的识别和最终确定；FMEA的研究和评审；针对优先减少高风险顺序数的FMEA的措施的制定；控制计划的制定和评审4.2.3.3可行性评审4.2.3.4产品安全性4.2.3.5过程潜在失效模式和后果分析4.2.3.6防错4.2.3.7控制计划4.2.3质量策划234.2.3.1先期产品质量策划当顾客的设计记录标示出特殊特性符号时，供方的过程控制指南及类似文件中（如FMEA、控制计划、工作说明书）必须标上顾客特殊特性符号（或供方的等效符号或记号），以指出对特殊特性有影响的那些过程步骤。4.2.3.2特殊特性特殊特性：分为两部分，一部分是指能影响到产品的安全性或法律法规符合性的特性。另一部分是指对顾客满意程度有重要影响的除安全特性以外的产品的功能、性能特性。4.2.3.3可行性评审4.2.3.4产品安全性4.2.3.5过程潜在失效模式和后果分析4.2.3.6防错4.2.3.7控制计划4.2.3质量策划244.2.3.1先期产品质量策划供方在签订生产某种产品合约之前，必须调查并确认该产品的制造可行性。可行性评审是指在所需的统计过程能力和规定的产量下，对某一产品的设计、材料或加工，是否符合所有工程要求的审核。可行性评审应该采用APQP参考手册中，小组可行性承诺（teamfeasibilitycommitment）来文件化。4.2.3.2特殊特性4.2.3.3可行性评审4.2.3.4产品安全性4.2.3.5过程潜在失效模式和后果分析4.2.3.6防错4.2.3.7控制计划4.2.3质量策划25此要求主要说明两方面：一方面应该让相关人员知道产品的安全特性，及安全特性未能达到要求时，会有的后果，及所需承担的责任。另一方面，应该让相关人员知道，供方为保证制造过程中员工安全，而采取的防护措施。此要求主要说明两方面：一方面设计、制造出的产品必须是安全的，或有安全防护