GSK983M数铣实训指导

1广数GSK983M实训指导实训要求准备阶段）①着装要求：进入实训中心穿好工作服，工作服领口、袖口需扣好，不能穿短裤和拖鞋②不允许带任何食物到实训中心（包括软包装饮料）③交接班要求：上班时，检查设备、工具、量具是否已经清洁保养操作过程）①正确、准确操作设备，有疑问先问清楚再操作，不能胡乱实验操作②注意操作中的工量具使用，用完后请保持工量具有序整齐的摆放在桌面上（不能摆在机床上）③加工出来的铁屑、铝屑比较锋利，不允许用手直接去清除保养设备（工量具）①工具、量具需擦拭干净，不能带有铁屑、铝屑②机床需将铁屑、铝屑清除干净，并用抹布将机床擦拭干净，不能带有水渍或其他杂质，机床外壳需擦拭干净③本组课桌椅需整理干净，抽屉不能放余料、工件、废纸等④本组机床附近地面需打扫干净，机床踏板需翻起打扫一、GSK983M操作面板2二、数铣基本操作步骤：开机→程序输入机床→图形模拟（检查调试程序）→装夹工件及刀具→回零→对刀→参数设置、输入（刀补）→机床自动运行完成对工件的切削加工→测量工件尺寸→从机床上拆下工件三、返回机床参考点（回零／回参）：由于机床采用增量式测量系统，故一旦机床断电后，其上的数控系统就失去了对参考点坐标的记忆。当再次接通数控系统的电源后，操作者必须进行回参（回零）操作。其回零的目的在于让各坐标轴回到机床一固定点上,即机床的零点,也叫机床的参考点(MRP)。另外，机床在操作过程中遇到急停信号或超程报警信号，待故障排除后，恢复机床工作时，也必须回参。数控机床回零的主要作用：机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC就建立起了机床坐标系。数控机床回参考点的目的是建立工件坐标系，也就是让机床知道你的工件装在机床的什么坐标位置上，这样，机床才能按照编定的程序进行切削加工！回参考点时要注意机床主轴的运动轨迹和工件之间是否有干涉，也就是不能使主轴和工件有相互碰撞的可能！对于一些装有绝对坐标编码器3的机床，开机后可以不必回参考点！具体操作步骤：按“回零”→“Z+”→“X+”“Y+”→机床自动运行直到“X零点”“Y零点”“Z零点”指示灯都亮后→回零完毕。回零相关注意事项：1、开机后对刀前要回零。2、加工操作过程中遇到超程报警或急停，待故障排除后要重新回零，不用重新对刀。3、对好刀后（加工操作过程中），机床断电，再次接通机床电源后要回零，不用重新对刀。4、回零时要先回Z轴，然后再回X、Y轴，必须等三坐标回零指示灯都亮后再进行其他操作。5、回零前要让机床三坐标轴位置距离零点位置远一些再回零，要不然会回零不到位，会出现超程报警。6、回零也可称为回参。四、对刀：（方法一）：程序中使用G54设定工件坐标系手轮方式下→主轴正转→按“位置”显示为相对坐标1.对X轴：摇动手轮→使刀具侧边刃轻碰工件面①后，保持此时X轴不动，摇动手轮上升Z轴（使刀具上升高出工件上表面）→在机床面板上按“X”键再按上档键使X相对坐标为0→摇动手轮使刀具轻碰工件面②，记下此时X的相对坐标值a，保持X轴不动，摇动手轮上升Z轴→继续摇动手轮使刀具移动到X相对坐标值为a/2处→按“总和”记下此处机床坐标的X值→按“偏置”→“工件”→光标移到“01”处→按“X”和“（此前记下的机床坐标的X值）”→按“输入”→X轴对刀完毕。2.Y轴对法与X轴对法相同（把X轴对法中的X改为Y,把①改为③，②改为④即可）。3.对Z轴：摇动手轮使刀具端面轻碰工件上表面→按“总和”记下此时机床坐标的Z值→按“偏置”→“工件”→光标移到“01”处→按“Z”和“（此前记下的机床坐标的Z值）”→按“输入”→Z轴对刀完毕。注意：对刀完毕后，按“偏置”→“工件”→机床应显示为4只有“01”中的X、Y、Z后面有数据，“00”中的的X、Y、Z后面不能有数据，应全为0，要不然有可能会撞刀。假设“00”中的Z后面的数据为―10.000，当机床系统运行程序段“G01Z0（未建立刀补）”时，刀具的端面中心就不是走到所设定的坐标系的Z的0点，而实际是走到了所设定的坐标系的Z的0点再往负方向走10mm。当机床系统运行程序段“G01X0Y0Z0（未建立刀补）”时，刀具的运行情况为刀具的端面中心与所设定的对刀坐标系原点重合，但假如“00”中的X、Y、Z后面的数据都为10.000时，那么当系统运行程序段“G01X0Y0Z0（未建立刀补）”时，刀具的运行情况就为刀具的端面中心处在“X10.Y10.Z10.”这个位置。（注：“00”对应“EXT”它是所设定的工件坐标系的偏移量，“01”对应“G54”；如果程序中使用G55设定工件坐标系，就把“02”下X、Y、Z后面的数据输入和“01”处的X、Y、Z后面有数据一样；G56、G57、G58、G59同理）。（方法二）：程序中使用G92设定工件坐标系手轮方式下→主轴正转→按“位置”显示为相对坐标1.对X轴：摇动手轮→使刀具侧边刃轻碰工件面①后，保持此时X轴不动，摇动手轮上升Z轴（使刀具上升高出工件上表面）→在机床面板上按“X”键再按上档键使X相对坐标为0→摇动手轮使刀具轻碰工件面②，记下此时X的相对坐标值a，保持X轴不动，摇动手轮上升Z轴→继续摇动手轮使刀具移动到X相对坐标值为a/2处→X轴对刀完毕（注意：X轴不能再移动）。2.Y轴对法与X轴对法相同（把X轴对法中的X改为Y,把①改为③，②改为④即可）。3.对Z轴：摇动手轮使刀具端面轻碰工件上表面→Z轴对刀完毕（注意：Z轴不能再移动）。4.对应的程序为：OXXXX;G40G49G80G90;M03;G92G00X0Y0Z0;（这段一定要这样）Z30.;（为了安全，最好有这段）五、刀补的输入及修改（下面以G41………..D01,要输入刀补为5为例的具体操作步骤）：按“偏置”→“偏置”→机床显示为：（右图）5→光标移到0001→“P”→“5”→“.”→“输入”→机床显示为：完毕。六、自动加工具体操作步骤：（前提条件：程序已输入机床且无误，已装好工件和刀具且对好刀，刀具端面高出工件上表面）按“编辑”→“程序”→“复位”→“自动”→“单段”→“X1”（进给倍率尽量调小，但不要调到0﹪）→一只手放在“复位”键或急停按钮附近→“循环启动”→运行几段程序（走到程序段G54G00X0Y0Z30.;），当发现走刀路线有问题，立即按复位键或急停按钮（一般按“复位”）；当确定走刀无误后→取消“单段”→“循环启动”→让机床自动运行直到加工完毕。七、数铣自动加工过程中保证不撞刀的方法：1、刀具移动前先让主轴正转，即程序为：OXXXX；G40G49G80G90；M03；G54G00X0Y0Z30.；……或为：OXXXX;G40G49G80G90;M03;G92G00X0Y0Z0;Z30.;……（注意：以上程序段的顺序一定要那样）2、自动加工过程中，快速移动倍率一直选择“X1”（手轮方式下时，“X1”为控制机床三坐标轴移动的最小倍率；自动加工时，“X1”为控制快速移动G00移动速度的最小倍率）。八、数铣相关注意事项：1、程序容易忽略出错的地方：①G54后漏G00②首次用G01时后面要加F值③G00后不要加F值④建立刀补时注意：建刀补的过程最好是先下刀后建刀补，走完轮廓先抬刀再取消刀补，6防止刀补在加工中有干涉,建立刀补时不能原地建立，要走动一定的距离再建立。⑤G41/G42G01XYD;(正确)G41/G42G02/G03XYRD;（错误！！！不能圆弧建刀补）G41/G42G01XYZD;（错误！！！不能下刀建刀补）G41/G42G01XY;（错误！！！漏了D）取消刀具半径补偿时注意：不能在抬刀的过程中取消，只能在XY轴移动过程中取消G40G00/G01Z;（错误）G40G02/G03XYR;（错误！！！不能圆弧取消刀补）G40G00/G01XY;(正确)⑥程序走完轮廓后记得抬刀，G00Z30.；2、编程序时要注意检查：①编程时，要把工件看作固定不动，而刀具在走动。②尽量使走刀路线最短，从而缩短加工时间，提高生产效率。③看G41后面是否跟了D_，一共有多少个？④铣内轮廓时要注意走刀路线及刀补与铣外轮廓的不同。⑤剩余材料去除完了没有？3、不管在工件的哪个位置下刀，下刀最好使用G01，抬刀使用G00，快速抬起节省时间4、程序输入机床时，凡是以毫米为单位（一般为X、Y、Z、R）的整数值后面要带小数点。但如果它们的值已经带有小数点，则不能再在它们的数值最后面再加小数点。5、铣整圆：G02∕G03X_Y_I_J_F_其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆心相对圆弧起点X、Y坐标。即I=X圆心-X起点J=Y圆心-Y起点6、开机时必须将电源总闸打到位（否则容易烧坏电机）7、图形模拟时最好是带刀补模拟，模拟前一定要检查所用到的刀补是否已输入好。8、加工前必须保证工件及刀具装夹合理、正确9、加工前应检查刀补地址号中是否有刀补值（刀补值是否跟刀具大小对应）10、粗加工时，刀具半径补偿值要大于刀具半径。11、立铣刀与键槽铣刀的区别：立铣刀端面中间有个孔。12、面铣刀铣平面不能从工件上表面下刀，吃刀量1～5mm（要看刀刃），最好分几次铣。13、加工时通常铣轮廓用S800F100,钻孔S600F40，粗加工1～7mmS500～800F70～100，精加工0～0.5mmS700～1500F40～5014、铣轮廓时：①立铣刀不能从工件上表面下刀②刀具进入轮廓前先设好刀具半径补偿③要求切入切出（直线方式/圆弧方式）④G41、G42要分清怎么用（弄清顺铣和逆铣）715、加工过程中，如果“复位”了，一定要记得先抬刀，然后再进行其他操作，防止继续运行时刀具工件相互干涉16、工件尺寸精度主要靠修改刀补来控制（注意测量前去掉毛刺和切屑，测量时注意测量的位置）17、数铣刀具选择：⑴根据被加工工件几何形状选择铣刀类型：①铣较大平面时，采用面铣刀②铣小平面或台阶面时，一般采用通用铣刀（立铣刀）③铣键槽时，采用键槽铣刀④加工孔时，采用钻头、镗刀等孔加工刀具⑤加工曲面类工件时，一般采用球头刀。粗加工用两刃，半精和精加工用四刃（刀刃数与刀具直径有关）⑵铣刀直径的选择：①平面铣刀：直径D=1.5d（d为主轴直径）或为工件切削宽度的1.6倍。②立铣刀：根据工件加工尺寸③槽铣刀：根据工件加工尺寸九、数铣相关问题解答1、如何解除超程报警？往相反方向移动坐标轴，按“复位”键即可。2、如何选择切入、切出方式切入、切出的目的是让工件轮廓在切入、切出点光滑连接，避免出现刀痕；切入、切出方式有直线和圆弧（一般为1/4圆弧）两种，主要根据所加工工件的轮廓而定使用哪种方式。3、编好程序后如何进行模拟？按“图形”→“绘图”→“绘图”即可。注：图形模拟后所模拟显示出来的图形中，实线表示刀具中心插补（程序中走G01、G02、G03）的路径，虚线表示刀具中心快速移动（走G00）的路径。4、如何解除程序图形模拟时报警？是因为程序或刀补值有问题，按“复位”键后，检查修改程序或刀补值即可。5、程序图形模拟时死机怎样解决？是因为程序或刀补值有问题模拟时才会死机，关系统电后再开系统电，检查修改程序或刀补值即可。6、如何保证工件尺寸的精度？主要是通过修改刀补值来保证加工工件尺寸的精度，加工前先把刀补值设为比刀具半径大一些（大概大1mm）然后加工，加工后测量，然后再根据测量值相应的修改刀补值，然后再加工一遍，这样就可以得到我们所想要要的工件尺寸精度。87、怎样输入程序？按“编辑”→“程序”→“OXXXX……………………M30;”8、怎样调出机床系统中已经存储有的程序？按“编辑”→“OXXXX”（已经存储有的程序名）→“↓”即可。9、怎