印刷后工序常见异常分析及改善

印后工序常见问题及改善方法深圳市嘉年印务有限公司2015-11-25目录：1、公司后加工车间现有工艺简介2、现有工艺及行业相关工艺对比介绍3、作业要求及预防异常产生方法4、产生问题后的解决思路和方案5、常见异常的分析和改善1.1自动/手动覆膜：将涂有粘合剂的塑料薄膜覆盖在印刷品的表面，再经加热、加压处理，使塑料薄膜与印刷品粘合在一起，成为纸/塑合一成品的加工技术。1、公司后加工车间现有工艺简介1.2全自动丝印/手工丝印（我司主要做局部UV上光）：局部UV上光是指在原有彩色印刷品上的某个图案丝印上UV光油。上完UV光油后，这个上光图案与周边印刷效果相比，上光图案就显得鲜艳、亮丽、立体感强。因使用油墨的不同，又有凸字油、荧光墨等其它特种油墨。1、公司后加工车间现有工艺简介1.3UV上光：UV上光即紫外线上光，它是以UV专用的特殊涂剂精密、均匀地涂于印刷品的表现或局部区域后，经紫外线照射，在极快的速度下干燥硬化而成，一般干燥时间0.1~0.3S1、公司后加工车间现有工艺简介UV=ultraviolet的简写紫外线的;紫外的;产生紫外线的;Violet：紫色的1.4ELP：镭射图案压印转移镭射压印转移工艺是在承印物表面涂布一层UV光油，在一定压力作用下，使得与承印物贴合的镭射压印转移膜上的镭射图案转移至承印物表面，然后经UV固化后，承印物表面涂布UV光油的区域就能形成与镭射压印转移膜表面相同的绚丽镭射图案1、公司后加工车间现有工艺简介1.5过油（水油）：同UV上光一样，为了使承印物表面有一定的光泽度而在承印物表面涂布一层水性光油。也可更换过油种类改过吸塑油、磨光油等。1、公司后加工车间现有工艺简介1.6压光（磨光）：印刷品先在普通上光机涂布磨光油，待干燥后再通过压光机的不锈钢带热压，经冷却、玻璃后，使印刷品表面形成镜面反射效果，从而获得高光泽。1、公司后加工车间现有工艺简介1.7裱坑：在见坑纸板（或纸板）上均匀涂上粘合剂，然后与经过印刷及表面处理后的彩色面纸进行贴合，施加一定压力直至完全粘合。1、公司后加工车间现有工艺简介1.8半自动/手工粘盒：通过使用合适的胶水，将平面展开的模切半成品需粘合的位置粘合起来。1、公司后加工车间现有工艺简介1.9钉箱/压线分纸：钉箱机是纸箱的后道加工设备之一，它的原理同普通钉书机的原理一样，只不过钉箱机是用虎牙作为垫板，专门用于纸箱封箱。1、公司后加工车间现有工艺简介我司的相关配套工艺设备已经相当齐全，但也要与时俱进，了解行业内的新工艺新动向，便于提升自身价值，提升公司竞争力，为客户提供更好的包装印刷服务。2、印刷行业后加工技术1、ELPVS冷烫2、裱坑VS裱卡3、压纹2、行业后加工与公司公司后加工车间现有工艺简介与我司相关的工艺有哪些？1、机器保养及日常维护2、看指令：工单号、数量、前工序注意事项、本工序特别说明、后工序需配合事项3、领原材料、耗材4、开机调试5、核对首件6、量产7、巡检8、清线9、报表记录3、作业要求及预防异常产生方法1、平时注意机器的保养，使机器处于最佳的生产状态3、作业要求及预防异常产生方法部分机台周边环境差、机台台面脏乱差，很容易产生质量问题2、要看清楚指令3、作业要求及预防异常产生方法YWA15-4197绿色包装彩盒3、对于标识卡特别标识的，生产时更要注意3、作业要求及预防异常产生方法1、比如标识卡已经注明有不同针位的，那么肯定要分针位生产。2、印刷注明下机时间，油墨未干燥的，不能做后工序。4、首检样仔细核对、勤抽检，3、作业要求及预防异常产生方法★每个工序都要求：由机台长、车间主管与巡检员执行三级签样，三级首件签样合格后方可进行批量生产；巡检：正常量产过程中，根据机器生产速度依照作业指导书中的抽检频率进行抽检。1、无特殊情况下即刻停机，查看清楚不良品的不良现象，2、初步分析不良原因，如是自身可解决的问题，即刻将不良产生的源头纠正过来。3、向前追溯不良品，直至一开始产生的第一手不良品，做好隔离、标识。4、知会品质部工程师，提醒下工序注意；尤其对于需要上工序配合的，要保留好未经过本工序生产的半成品，以便前工序分析。5、做好记录，以备后续查询。4、产生问题后的解决思路和方案5、常见异常的分析和改善5.0常见问题①、混料：产生原因：1、未按流程作业：未看工序要求、品标卡、未清场2、不细心导致3、其它偶发因素：无关人员放混、前工序混改善对策：1、按《GY.TD014产品混料防范管理规程》作业2、机灵一点，不要只埋头做事，多思考。3、细心、有责任感：对于其它人员的问题，不要抱着无所谓、事不关己高高挂起的态度。5、常见异常的分析和改善5.0常见问题5、常见异常的分析和改善5.0常见问题②、未签首件：产生原因：1、来不及、图方便省事2、不细心导致改善对策：1、坚持自己的原则：签了首件才能生产大货。2、《质环管理条例》改善金制度。3、要有责任心，树立荣誉感。5、常见异常的分析和改善5.0常见问题③、标识不完整、不明确、不清晰：产生原因：1、心情不好2、心态不好3、能力不好改善对策：1、调整心情—建议休息1-2天、旅游放松一下。2、建议休息1-2个月。3、培训—换工作5、常见异常的分析和改善5.0常见问题：④、7S问题5、常见异常的分析和改善5.0常见问题：⑤、其它问题5、常见异常的分析和改善5.0常见问题：⑤、其它问题5、常见异常的分析和改善5.0常见问题：⑤、其它问题5、常见异常的分析和改善5.0常见问题：⑤、其它问题5、常见异常的分析和改善5.0常见问题：⑤、其它问题5、常见异常的分析和改善5.0常见问题：⑤、其它问题质量控制点：1、附着力：胶膜撕裂后80%以上的油墨脱落。2、胶膜种类（PET/PP、光胶/哑胶、镭射膜）3、位置、幅面4、表面效果：无起泡、杂质。5、常见异常的分析和改善5.1覆膜/过胶主要生产参数控制点：1、速度：（15-40转）2、上胶量：0.5—1mm3、温度：80-120摄氏度4、压力：150-280Kg5、张力：太大容易成品卷曲、太小容易皱膜，晶点VS雪花点VS气泡：产生原因：1、胶膜本身质量问题、胶水量偏小、粉大、压力不合适、黏合剂中有杂质2、胶水中挥发性物质引起（胶水固含量低，烘道温度低，胶水溶剂不能完全挥发，或者胶层太厚内层溶剂未能完全挥发等）3、纸张水分过高改善对策：1、如果产品表面主色调是深色，与晶点反差大，则换胶膜，做好标识，将之可用在浅色调/墨位少的产品上。2、退料，供应商改善。3、增加压力。4、增大烘道温度。5、彩纸干燥24H以上直至墨层干燥后再过胶5、常见异常的分析和改善5.1覆膜引申：杂质VS粉大杂质：改善车间环境粉大：扫粉/压粉色差（与未过胶前对比）：产生原因：薄膜不是100%透明，影响色彩；胶层颜色/厚度/干燥程度等综合影响（此问题主要发生在人眼分辨力较强的浅色调产品中）。改善对策：1、控制胶层厚度（但不能过薄影响粘合力）5、常见异常的分析和改善5.1覆膜附着力差VS模切压线发白……：产生原因：裱胶前油墨未干透（墨量大的产品）；温度不够；压力不够；金属墨等产品本身不容易上胶；改善对策：1、待纸张油墨干燥后再裱胶，并注意控制醒胶时间。2、提高温度、加大压力、增大胶水量。3、更换预凃胶膜（预凃胶膜用的是油性胶水，不环保有风险）5、常见异常的分析和改善5.1覆膜纸张起翘：产生原因：纸张（印刷品）过薄；张力不平衡，薄膜拉得太紧；复合压力过小；温度过高。改善对策：避免对薄纸覆膜；调整张力；改变纸张运行纹路方向；增大复合压力；适当降低复合温度。5、常见异常的分析和改善5.1覆膜皱纸皱膜5、常见异常的分析和改善5.1覆膜过胶线示意图5、常见异常的分析和改善5.1覆膜基本控制点：1、光泽性：特别UV光度70-80，哑UV哑度15-25。2、耐磨性：特别UV产品2磅200次不掉色。3、附着性：用3M600胶纸拉（3-5处）无油层脱落。4、耐折性：用手正反折压5次，折痕处无爆色现象。5、常见异常的分析和改善5.2UV上光主要生产控制参数：1、UV灯管寿命2、灯管电流3、底油粘度控制在14-16S，面油粘度控制18-20S5、常见异常的分析和改善5.2UV上光光泽度不好：产生原因：1、粉大2、上油量少或太厚。改善对策：1、另外单独压粉后再过UV。2、调整上油量。基本控制点：1、图文：漏印、多印、残缺、2、位置：相对位置、套印3、油墨种类、颜色、2、附着力VS干燥程度3、版面：漏油、肥油、锯齿5、常见异常的分析和改善5.3全自动丝印/手工丝印主要生产控制参数：1、网目数2、灯管电流套位不准产生原因：1、纸张歪斜（切纸切歪）2、纸张表面处理后变形（伸长/收缩）3、针位不一致4、拉规、前规等设备异常5、网版张力太小改善对策：1、分针位生产2、根据整体变形/走位状况，调节网版位置套准或根据图文变形规律修改出版菲林后重出版。3、维修机器4、更换网版/重新绷网晒网5、常见异常的分析和改善5.3全自动丝印/手工丝印附着力差：表现现象有粘底、不耐刮、3M胶带测试时掉墨等原因分析：1、油墨助剂中的粘合剂不适合承印物，无法与承印物紧密粘合2、油墨干燥不彻底，导致粘底3、干燥方式不对，比如油墨是UV干燥型、却用热干燥方式改善对策：1、更换油墨2、降低传送带速度以增大干燥时间3、测量灯管是否符合干燥要求4、改变油墨对应的干燥方式5、常见异常的分析和改善5.3全自动丝印/手工丝印油墨厚度不符合要求：表现现象有颜色不实、凹凸感不强等原因分析：1、刮刀太锋利、刮刀角度太大2、网目数太大3、刮刀压力不够改善对策：1、更换钝的刮刀、减小刮刀角度2、用网目数小的网版3、对同一印张，设置刮刀刮两次4、增大刮刀压力5、常见异常的分析和改善5.3全自动丝印/手工丝印注意品标卡上上工序的提示事项，一定要根据实际情况来生产，杜绝不负责任麻木的生产。5、常见异常的分析和改善5.3全自动丝印/手工丝印品标卡已经注明：有轻微套印不正，首先应该根据此板货套印不正的偏差大小来定位，当不良率较高或偏差太大时，应知会品质部门通知责任部门分针位生产。注意品标卡上上工序的提示事项，一定要根据实际情况来生产，杜绝不负责任麻木的生产。5、常见异常的分析和改善5.3全自动丝印/手工丝印针位不一致，分开生产基本控制点：1、图文正确、方向、位置2、无皱膜3、附着力4、表面光泽度主要生产控制参数：1、套印：主要部位套印≤0.2mm，次要部位套印≤0.3mm。2、外观：图案清晰，不得有脏点，皱膜现象。3、亮度:70-90度。4、附着力：3M600胶纸测试不掉UV，手刮不脱UV。5、耐折型：正反折3次以上不爆色。5、常见异常的分析和改善5.4ELP1.镭射压印转移图案光泽度差原因分析：（1）当UV光油黏度太低时，UV光油中固有的光敏寡聚物树脂的含量也较低，这样UV光油固化后的成膜厚度就会变薄，从而导致镭射压印转移图案光泽度变差。（2）UV光油黏度太低还会降低UV光油在网纹辊表面的转移量，导致承印物表面UV光油的涂层太薄，从而使得UV光油固化后，承印物表面形成的镭射压印转移图案光泽度较差。（3）当在UV光油中加入过量乙醇时，乙醇中所含的水分不能完全挥发，在UV光油固化时容易产生水雾，并残留在光油膜层中，从而影响UV光油固化成膜后的光泽度，甚至导致UV光油固化不彻底，使得镭射压印转移图案产生雾化现象或失去应有的光泽。为此，我们可以通过选择黏度较高的UV光油或在UV光油中加入适量的UV增稠剂来提高其黏度，以及选用纯度稍高的乙醇且在使用过程中尽可能控制乙醇的加入量等方法，来提高镭射压印转移图案的光泽度。5、常见异常的分析和改善5.4ELP1.皱膜、刮痕原因分析：1、转移膜本身折皱。2、张力太大改善对策：1、更换转移膜或者区分标识由后工序挑选。2、调小放卷拉力：调整出膜辊、导膜辊、阻尼辊的平衡5、常见异常的分析和改善5.4ELP2.刮痕原因分析：1、纸路上的机器硬物刮伤产品。改善对策：1、找到刮伤源头，消除刮伤部件的影响或者避开让刮痕到不明显的位置。生产主要控制点：1、水油粘度2、过油干燥温度：110±10℃3、磨光压力控制在15-