炼油厂常减压蒸馏装置生产原理

二套常减压装置工艺简介大庆石化公司炼油厂常减压二车间2007年8月23日二套常减压工艺简介2主要内容工艺原理及概述工艺流程简介原料来源及产品走向装置的技术改造装置的能量消耗装置的物料平衡常减压装置的技术发展方向装置生产受控管理开展情况二套常减压工艺简介3工艺原理及概述工艺原理常减压蒸馏是原油加工的第一道工序装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降3.0KPa。二套常减压工艺简介4工艺原理及概述装置概况本装置是由中国石化总公司北京设计院设计设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间为8000小时。装置为润滑油型常减压蒸馏装置全装置共有设备232台，占地面积17100m21989年4月破土动工，于1991年7月投产装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准二套常减压工艺简介5工艺流程简介装置组成部分装置主要有以下几部分组成电脱盐系统初馏和常压系统航煤脱硫醇系统减压分馏系统水除氧及蒸汽发生系统加热炉烟气余热回收系统。二套常减压工艺简介6工艺流程简介电脱盐原理原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。由于大庆原油含盐量较低，本装置采用了一级电脱盐，但是随着原油的逐渐重质化、劣质化，原油脱前含盐量已经是设计值的一倍。二套常减压工艺简介7装置流程概述原油泵-1/1.2抽87单元11#、12#罐的原油，到装置内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油从容-1出来经过四路换热后进入塔-1，经过闪蒸，塔-1顶出重整料，不凝气经换-52加热后去原油稳定，当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1底油经泵-2/1.2抽出，经过四路换热到304℃左右后，被常压炉加热到370℃左右出来进入常压塔第四层上方，经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。二套常减压工艺简介8装置流程概述其中常压塔设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵-3/1.2抽出到减压炉加热到395℃左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6）分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线（除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2抽出。经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。二套常减压工艺简介9工艺流程简介电脱盐系统概述设计电脱盐温度定为120℃，注水量为5%（占原油），注入破乳剂的浓度－2%,注入量20ppm（占原油），为了降低能耗，装置采用容-6脱水作为部分电脱盐注水，今年还尝试使用硫磺酸性水代替除盐水作为电脱盐注水，并且能够保证脱后含盐在5mg/l以下。二套常减压工艺简介10工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉的热负荷常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔盘，及一个供常二中换热的填料段常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决二套常减压工艺简介11工艺流程简介航煤脱硫醇系统概述装置生产的航煤馏分按3号航煤规格设计航煤馏分硫醇性硫含量在12-20ppm之间，因此需要经过脱硫醇工序装置采用国内已成熟的13X铜分子筛氧化脱硫醇工艺航煤馏分温度130℃、空速为3时-1下，通入少量空气进行氧化脱硫醇为使产品消光值达到要求，还需经过脱色罐脱色（罐内装有活性炭)产品经玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤之后送出装置。二套常减压工艺简介12工艺流程简介减压分馏系统概述本装置的减压塔，是按湿式操作设计，在塔底通入水蒸汽以降低油气分压,塔顶真空度控制不小于93.5kpa塔顶部油气冷凝段直径为5.0米，内部装有2米高环矩鞍填油气冷凝段以下是分馏段，直径Φ8.2米，抽出三个润滑油料侧线（减二、减三、减四）二套常减压工艺简介13工艺流程简介减压分馏系统概述为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间，设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速在进料处的塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利的分离，以减少雾沫夹带。进料段以下为汽提段直径Φ3.5米汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的停留时间，减少裂解的不凝气数量。二套常减压工艺简介14工艺流程简介蒸汽发生及水除氧系统概述采用减一中段回流及减四线、减五线做热源发生压力为1.0MPa的蒸汽。经加热炉（炉-2）过热到250℃供本装置真空喷射器和加热炉燃料油雾化用不足由装置外补给采用常一中段回流做热源发生压力为0.4MPa的蒸汽经过加热炉（炉-2）过热到≮360℃各塔供汽提用不足由装置外补充供给本装置发生蒸汽所需的除氧水，在本装置内自设除氧站。二套常减压工艺简介15工艺流程简介装置外输热系统概述为了进一步回收装置内各侧线油品的低温余热，初馏塔顶及常四线,减压二,四线及减压渣油等物流都设有采暖水热交换器冬季向全厂热水站提供490吨/时采暖水夏季采暖水系统停用(停用半年)改用循环水冷却器.以常一线和常三线为热源，产生90℃的伴热水循环使用。装置内管线伴热，仪表伴热以及装置内建筑物采暖等都用伴热水二套常减压工艺简介16工艺流程简介加热炉烟气余热回收系统为降低加热炉排烟温度提高加热炉热效率本装置设计有一台热管式空气预热器(空预-2)常压炉,减压炉共用一台预热器该空气预热器布置在地面可使空气入炉温度达到190℃炉子热效率达89.75%设有空气鼓风机及烟气引风机各一台二套常减压工艺简介17工艺流程简介加热炉烟气余热回收系统为防止温度过低引起空气预热器露点腐蚀，使空气先经热油式空气预热器(空预-1)加热到40℃，空预-1以常二线作加热热源。二套常减压工艺简介18工艺流程简介常压系统流程图常三线出装置常四线出装置容3塔1原油电脱盐罐泵-1/1、2容2排污泵-2/1、2常压炉常压塔排污泵-3/1、2容4容5减压炉塔3低压瓦斯至原稳装置初顶汽油470/3#线常顶汽油10/3#线常一12#线出装置泵9泵10泵11泵12泵8进塔4常二线出装置吹扫蒸汽常一73#线出装置吹扫吹扫吹扫吹扫二套常减压装置常压及加热炉系统脱水地漏入下水井脱水地漏管高压瓦斯进装置阀紧急放空线二套常减压工艺简介19工艺流程简介减压系统流程图减压炉来减压塔排污塔5冷渣油出装置热渣油38＃线减五线出装置泵16泵18泵19泵201.0MPa专线蒸汽排空至常压炉真空火嘴扫线小放空减顶油与常压二侧线合走减四线出装置容6减三线出装置减二线出装置减一线出装置泵17减顶回流泵21减一专线出减五专线热渣油去二重热渣油去动力站二套常减压装置减压系统二套常减压工艺简介20原料来源及产品走向原料来源原油由大庆油田东油库、东二库和南Ⅱ-Ⅰ油库供给，东油库入我厂原油线，管线公称直径250mm，管线长13km，管线内存油550t，最大输油量可达9000t/d；南Ⅱ-Ⅰ油库入我厂原油线公称直径250mm，11.9km，管线内存油500t，最大输油量可达7500t/d，两条原油线最大可输送原油16500t/d。两条输油线由东、南油库直接入我厂原油中间罐或输入原油稳定万米罐储存，经8/3#管线由东向西进入装置内泵-1/1.2处。二套常减压工艺简介21原料来源及产品走向产品去向初顶瓦斯去原油稳定，也可以去F-1作燃料气。初顶汽油去重整做铂料。常顶瓦斯去原油稳定，或去F-1低压瓦斯火嘴烧掉。常顶汽油去88单元进70#管调。不合格进88单元139#、140#、141#罐。常一线航煤去88单元156#、160#罐，再由成品88单元转南罐区调合出厂。不合格油进88单元157#、158#罐。常一线生产高煤油去成品93单元72#灌区211-216#罐。二套常减压工艺简介22原料来源及产品走向产品去向常二线去成品88单元169#、170#罐做调合柴油，还可进93单元0#管调。常三线可走专线跨601/1#线进柴油罐区，还可走18/3#、29/3#、35/3#、501/3#线。常四线走18/3#、29/3#线。减一线经87单元去重催装置，还可走18/3#、35/3#、501/3#线。减二线走601/3去调合进410-416罐，还可走18/3#29/3#、35/3#线。二套常减压工艺简介23原料来源及产品走向产品去向减三线走602/3去调合进410、413、414、406、409、411罐，还可走18/3#、29/3#、35/3#线。减四线走603/3去调合进402、408罐，还可走18/3#、29/3#、35/3#线。减五线经87单元去重催装置，还可走18/3#、29/3#线。热渣油去二重催，焦化做原料、另外专线去动力站做燃料。冷渣油去93单元76罐区，另一路走专线去一、二重催装置。二套常减压工艺简介24原料来源及产品走向产品去向18/3#线进87单元45罐区119#-124#罐29/3#线进87单元42罐区13#-18#罐501/3#线进加氢57单元302#、304#、306#罐二套常减压工艺简介25装置的技术改造减压塔改全填料目的提高装置润滑油料的质量和收率将精馏段原网孔塔盘及原有规整填料拆除，更换成清华大学SP系列规整填料将原有的动力式液体分配器更换成重力式液体分配器原有的矩鞍环填料利旧，减一及减五线集油箱利旧提馏段将原有的F1浮阀塔盘更换成清华大学的ADV浮阀塔盘在闪蒸段处设置导流板增设一台减五线换热器（E-53）和初底油换热新增４台蓝式过滤器用于过滤减一、二中返塔油中的杂质二套常减压工艺简介26装置的技术改造减压塔改造工艺数据塔段号1234567塔内径(mm)5000820082008200820082008200填料类型矩鞍环规整填料规整填料规整填料规整填料规整填料规整填料填料高度2000100022001000260034002000堆积密度239.6120150120150150120压力降(计算)0.5450.2091.2360.6343.5743.1912.65温度55202.1244.4266.5286.5323.3339.3二套常减压工艺简介27装置的技术改造减压深拔项目背景炼油厂现状：催化装置掺渣比较高装置生焦量大产品质量差柴油十六烷值低氧化安定性差汽油烯烃高改造目的：提高馏份油切割深度，减少渣油收率，为催化裂化装置提供更多的优质原料，为炼油厂汽柴油升级奠定基础。二套常减压工艺简介28装置的技术改造减压深拔的策略减少减压渣油的收率，同时保持目前的产品质量在新建/改造的设备中提供更高处力量的灵活性在减压加热炉/减压塔中使用的蒸汽量保持恒定保持塔的减压条件将塔底汽提用的2500kg/hr蒸汽转移到减压炉注汽将塔底汽提减到最小(不大于1.5t/h)保持汽提操作以便能够测试适度的增量二套常减压工艺简介29装置的技术改造减压深拔的策略提高减压塔入口温度闪蒸段的目标温度402°C(与基准工况相比提高了18°C)加热炉的汽提蒸汽量较大时，可允许温度较高，同时安全远离裂解极限将减压装置中塔的热量