第六章_食品企业管理体系

第六章食品企业管理体系食品安全监控与保障的发展1.传统制作或作坊式加工阶段：传统的保藏方法，监控停留在感观上。2.工厂化、规模化生产阶段（1）食品感观期：20世纪60-70年代（2）食品微生物要求期：20世纪70-80年代（3）食品农残要求期：20世纪80-90年代（3）食品兽残要求期：20世纪90年代-21世纪初3.从农场到餐桌全程控制阶段生态标志食品的开发ISO标准的运用GMPSSOPHACCP第二节食品良好操作规范（GMP）“GMP”简介“GMP”是英文GoodManufacturingPractice的缩写，中文的意思是“良好生产操作规范”，是一种特别注重在生产过程实施对食品卫生安全的管理。GMP要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保最终产品的质量（包括食品安全卫生）符合法规要求。GMP所规定的内容，是食品加工企业必须达到的最基本的条件。GMP国外发展历程1963美国制定了世界上第一部药品的GMP1969年，美国食品药品管理局将GMP的观点引用到食品的生产法规中公布了《食品制造、加工、包装储存的现行良好制造规范》基本法1975年WHO向各成员国公布了实施GMP的指导方针1985年CAC制定了《食品卫生通用GMP》我国食品良好操作规范1984年由原国家商检局制定了首个类似GMP的卫生法规《出口食品厂、库最低卫生要求》，对出口食品生产企业提出了强制性的卫生要求。1994年，我国卫生部制定了《食品企业通用卫生规范》(GB14881—1994)，作为我国食品企业必须执行的国家标准发布。在此前后，制定了19个专用ＧＭＰ推行食品GMP的主要目的提高食品的品质与卫生安全。保障消费者与生产者的权益。强化食品生产者的自主管理体制。促进食品工业的健全发展。实施GMP有哪些重要意义为食品生产提供一套必须遵循的组合标准。为卫生行政部门、食品卫生监督员提供监督检查的依据。为建立国际食品标准提供基础。便于食品的国际贸易。使食品生产经营人员认识食品生产的特殊性，提供重要的教材，由此产生积极的工作态度，激发对食品质量高度负责的精神，消除生产上的不良习惯。使食品生产企业对原料、辅料、包装材料的要求更为严格。有助于食品生产企业采用新技术、新设备，从而保证食品质量。食品GMP的管理要素（4M）人员（Man）要由适合的人员来生产与管理。原料（Material）要选用良好的原材料。设备（Machine）要采用合适的厂房和机器设备。方法（Method）要采用适当的工艺来生产食品。GMP十项基本原则1.明确各岗位人员的工作职责。2.在厂房、设施和设备的设计、建造过程中，充分考虑生产能力、产品质量和员工的身心健康。3.对厂房、设施和设备进行适当的维护，以保证始终处于良好的状态。4.将清洁工作作为日常的习惯，防止产品污染。5.开展验证工作，证明系统的有效性、正确性和可靠性。GMP十项基本原则6.起草详细的规程，为取得始终如一的结果提供准确的行为指导。7.认真遵守批准的书面规程，防止污染、混淆和差错。8.对操作或工作及时、准确地记录归档，以保证可追溯性，符合GMP要求。9.通过控制与产品有关的各个阶段，将质量建立在产品生产过程中。10.定期进行有计划的自检。GMP体系基本内容GMP根据FDA的法规，分为4个部分：总则；建筑物与设施；设备；生产和加工控制。GMP的主要内容(1)原材料采购、运输的卫生要求；(2)工厂设计与设施的卫生要求；(3)工厂的卫生管理；(4)生产过程的卫生要求；(5)卫生和质量检验的管理；(6)成品贮存、运输的卫生要求；(7)个人卫生与健康的要求。（1）原材料采购、运输的卫生要求购入的原料，应具有一定的新鲜度，不含有毒有害物质，也不应受到污染；运输工具应符合卫生要求；应设置与生产能力相适应的原材料场地和仓库。(2)工厂设计与设施的卫生要求厂区要远离有害场所；给排水系统应能适应生产需要，污水排放必须符合国家规定的标准；污物应远离生产车间，且不得位于生产车间上风向；各种管道、管线尽可能集中走向；生产车间、仓库应有良好通风；洗手设施应分别设置在车间进口处和车间内适当的地点；车间或工作地应有充足的自然采光或人工照明。(3)工厂的卫生管理食品厂必须建立相应的卫生管理机构，配备经专业培训的专职或兼职的食品卫生管理人员。建立健全设备维修保养制度；应制定有效的清洗及消毒方法和制度。清洗剂、消毒剂、杀虫剂以及其他有毒有害物品，均应有固定包装，贮存于专门库房或柜橱内，专人负责保管，建立管理制度；食品厂全体工作人员，每年至少进行一次体格检查，取得卫生监督机构颁发的体检合格证者，方能从事食品生产工作；污水排放应符合国家规定标准，达标后排放。厂区设置的污物收集设施，应为密闭式或带盖，在24h之内运出厂区处理。(4)生产过程的卫生要求应按产品品种分别建立生产工艺和卫生管理制度；原材料必须经过检验、化验，合格者方可使用；生产设备、工具、容器、场地等在使用前后均应彻底清洗、消毒。维修、检查设备时，不得污染食品；包装上的标签应按CB7718的有关规定执行；生产过程的各项原始记录应妥为保存，保存期应较该产品的商品保存期延长六个月。(5)卫生和质量检验的管理应设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室，并配备经专业培训、考核合格的检验人员；卫生和质量检验室应具备所需的仪器、设备，并有健全的检验制度和检验方法。原始记录应齐全，并应妥善保存，以备查核；应按国家规定的卫生标准和检验方法进行检验。检验用的仪器、设备，应按期检定，及时维修。(6)成品贮存、运输的卫生要求经检验合格包装的成品应贮存于成品库，其容量应与生产能力相适应；要设有温、湿度监测装置和防鼠、防虫等设施，定期检查和记录；运输工具(包括车厢、船仓和各种容器等)应符合卫生要求。(7)个人卫生与健康的要求从业人员(包括临时工)应接受健康检查，并要先经过卫生培训教育；不准穿工作服、鞋进厕所或离开生产加工场所；进人生产加工车间的其他人员(包括参观人员)均应遵守本规范的规定。通用GMP规定了食品企业质量卫生总的规范和要求，是质量管理的普遍原则第三节卫生标准操作程序（SSOP)SSOP简介SSOP---SanitationStandardOperatingProcedure卫生标准操作程序SSOP是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的指导性文件。SSOP主要包括描述在工厂中使用的卫生程序；提供这些卫生程序的时间计划；提供一个支持日常监测计划的基础；鼓励提前做好计划，以保证必要时采取纠正措施；辩别趋势，防止同样问题再次发生；确保每个人，从管理层到生产工人都理解卫生；为雇员提供一种连续培训的工具；显示对买方和检查人员的承诺；引导厂内的卫生操作和状况得以完善提高。SSOP内容（八方面）与食品接触与食品接触物表面接触的水（冰）的安全；与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度；防止发生交叉污染；手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持；防止食品被污染物污染；有毒化学物质的标记、贮存和使用；雇员的健康与卫生控制；虫害的防治。（一）水（冰）的安全食品加工者必须提供在适宜的温度下足够的饮用水；要定期对大肠菌群和其他影响水质的成分进行分析。企业至少每月1次进行微生物监测，每天对水的PH值和余氯进行监测，当地主管部门对水的全项目的监测报告每年2次；水的监控、维护及其他问题处理都要记录保存；若发现加工用水存在问题，应终止使用，直到问题得到解决。（二）食品清洁食品接触的表面：加工设备、案台、工器具、工作服、手套、包装物料等；食品接触表面在加工前和加工后都应彻底清洁，并在必要时消毒；设备的设计和安装应易于清洁；手套和工作服的清洗和消毒。(三)防止发生交叉污染防止员工操作造成的产品污染;生的和即食食品的隔离;防止工厂设计造成的污染。(四)清洁设施维护手的清洗和消毒台需设在方便之处，且有足够的数量；卫生间需要进入方便、卫生和良好维护，具有自动关闭、不能开向加工区的门。。（五）防止外来污染水滴和冷凝水(死水);不清洁水的飞溅;空气中的灰尘、颗粒;外来物质;地面污物;无保护装置的照明设备;润滑剂、清洁剂、杀虫剂等;化学药品的残留;不卫生的包装材料。（六）有毒化学物质的标记，贮存和使用编写有毒有害化学物质一览表;所使用的化合物有主管部门批准生产、销售、使用说明的证明;单独的区域贮存，带锁的柜子，设有警告标示;化合物正确标识，标识清楚，标明有效期，使用登记记录;由经过培训的人员管理。（七)雇员的健康与卫生控制员工的上岗前健康检查;定期健康检查，每年进行一次体检（病毒性肝炎、活动性肺结核、肠伤寒及其带菌者、细菌性痢疾及其带菌者、化脓性或渗出性脱屑皮肤病患者、手外伤末愈合者）必须穿戴工作服、帽、口罩、鞋等，并及时洗手消毒。害虫主要包括中啮齿类动物、鸟和昆虫等携带某种人类疾病源菌的动物；害虫的灭除和控制包括加工厂全范围，甚至包括加工厂周围，重点是厕所、下脚料出口、垃圾箱周围、食堂、贮藏室等；对任何产生昆虫、害虫的滋生地进行虫害防治(八)虫害的防治第四节危害分析与关键点控制（HACCP)HACCP概念HazardAnalysisCriticalControlPoint-危害分析与关键控制点HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。HACCP的六个特点针对性预防性经济性实用性强制性动态性HACCP的七个原理原理1危害分析根据产品工艺流程图，分析原料生产、加工过程中可能发生显著危害，并确定控制措施只有通过危害分析，找出可能发生的潜在危害，才能在随后的步骤中加以控制列举能用来控制三种危害的预防措施的例子(1)生物危害：细菌温度控制：发酵和pH值控制：发酵产生乳酸的细菌抑制一些病原体的生长盐或其他防腐剂的添加：干燥：来源控制：从非污染源处取得原料病毒：蒸煮方法寄生虫原料控制加强检验(2)化学危害来源控制：产地证明、供货商证明和原料检测生产控制：食品添加剂合理的使用和应用(3)物理危害来源控制：销售证明和原料检测生产控制：磁铁、金属探测器，筛网、除粒机、澄清器等设备的使用原理2确定关键控制点(CCP)CCP的定义为：食品生产中某一点、步骤或过程，通过对其实施控制，就可以预防、消除食品危害或将其降低到可接受程度。CCP应该建立在可采取控制措施的地方。已确定的危害必须能够在食品链中(即从原材料种植、收获至最终产品消费整个过程)的某些环节上加以控制。原理3建立关键限值(CL)关键限值:为了保证各关键控制点处于控制之下必须达到的安全目标水平和极限。例如：温度、时间、湿度、细菌总数等。关键限值的选择原则1、科学性2、可操作性3、一个CCP点可以有多个关键限制原理4关键控制点监控监控：实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个CCP是否受控，并且为将来验证时使用做出准确记录。监控计划监控对象：通常通过观察和测量来评估是否一个CCP是在关键限值内操作的。监控方法：通常用物理或化学的测量(数量的关键限值)或观察方法，监控方法要求迅速和准确。监控频率：可以是连续的或间断的。原理5纠正措施纠正措施：当发生偏离或不符合关键限值时采取的步骤。纠偏行动必须把关键控制点带回到控制之下，对没有预料的关键限值的失败，或再次发生的偏差应该调整加工工艺或重新评估HACCP计划。有效的纠偏行动计划内容纠正和消除不符合要求的原因，确保关键控制点重新回到控制下隔离、评估和确定不符合要求的产品的处理方法表6-3纠正措施报告公司名称编号地址日期加工步骤关键限值监控人员发生时间报告时间问题及发