钢箱梁制作方案

1钢箱梁制作方案1工程概况1.1工程综述西三环互通立交工程共包含6联钢箱梁，分别为农业路主线第3联、第12联、SE匝道第4联、ES匝道第5联、NW匝道第3联及WN匝道第5联；第六标段工程共包含分别为主线桥跨中州大道高架处（52m+52m）、ES匝道跨中州大道高架处（38m+56m+38m）、SW匝道跨农业路地面道路处（30.396m+30.396m）、SW匝道跨中州大道地面道路处(23m+39.217m+23m)、WN匝道跨中州大道高架处（42m+45m+39m）、NE匝道跨中州大道高架处（35.7m+46.8m+38.9m）、SE匝道跨中州大道地面道路处（38.537m+30m）及农业路跨金水河处金水桥拼宽工程人行桥工程。针对本工程中钢箱梁的制作进行说明。1.2钢箱梁主要工作内容1)钢箱梁原材料的采购、验收，钢箱梁制作、以及其他材料的采购；2)钢箱梁下料、加工、单元件制造、梁段总装、厂内转运、涂装、存放、工地安装、吊装、防腐涂装。1.3钢箱梁分段划分方案综合考虑了钢板的采购、分段的运输和现场吊装设备的选用等因素，主线桥采用纵横向划分相结合的划分方式（梁端处采用横向划分，其余均采用纵向划分），分段划分后，主线桥分段最大长度按不大于16m控制，最重分段重量按不大于50吨控制。匝道桥采用全纵向划分的方式，划分最大长度按不大于13m控制，最大分段重量按不大于25吨。主线桥单个钢箱梁分段（典型分段）按下图划分为顶板单元件、底板单元件、腹板单元件、横隔板单元件4部分。2匝道桥单个钢箱梁分段（典型节段）按下图划分为顶板单元件、底板单元件、腹板单元件、横隔板单元件、挑梁部件5部分。2厂内制造工艺2.1零件下料（1）顶板零件均先采用数控火焰切割或等离子切割下料再拼子零件；（2）底板零件均先采用数控火焰切割或等离子切割下料再拼子零件；顶板单元件腹板单元件底板单元件横隔板单元件腹板单元件顶板单元件腹板单元件底板单元件横隔板单元件挑梁部件3（3）腹板零件均先采用数控火焰切割或等离子切割下料再拼子零件；（4）横隔板、顶板横肋、挑梁腹板等异形或较小规格的零件均采用数控火焰或等离子切割下料；（5）顶板、底板、腹板纵肋采用数控火焰拉条下料，单元件制造时根据实际长度配切；对于长度不足的应先进行接长（每段长度不得小于1m），然后参与单元件的装配；纵肋不允许先装配到底板上，后焊接纵肋对接焊缝。2.2零件加工（1）过渡坡口加工钢箱梁顶、底板、腹板零件过渡坡口均采用厂内铣边机铣边。（2）人孔加强圈、U肋、道路中心线处顶底板零件加工横隔板加强圈、挑梁腹板加强圈、纵隔板加强圈、U肋、及道路中心线变坡点处顶、底板零件可采用冲压模具或折弯机进行压制。（3）支座垫板加工钢箱梁支座垫板与钢箱梁结合面应刨成与钢箱梁底板紧密贴合的斜面，另一面需加工成水平面。（4）底板零件、人孔盖板零件钻孔加工底板人孔采用磁力钻加工螺栓孔，人孔盖板零件可采用摇臂钻床加工螺栓孔。2.3分段制造本项目分段总装采用反造法，桥长、桥宽方向均匹配制造。2.3.1主线桥分段制造序号工序示意图工序简述1地样线、胎架制造按照胎架与地样线制作图纸进行制作。2单元件复检检查单元件的编号、外形尺寸、坡口、方向标识等。3顶板单元件上胎架定位顶板单元件对地样线定位，注意控制顶板与胎架模板的间隙。44横隔板单元件组装横隔板单元件对线组装。注意控制横隔板单元件与顶板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。横隔板组装后需按企标《横隔板和腹板定位安全操作程序》要求进行支撑加固。5腹板单元件组装腹板单元件对线组装，采用加临时支撑的方法控制腹板的倾斜度。腹板单元件定位后应在外侧对应横隔板处进行斜撑加固，防止腹板单元件倾斜，发生安全事故。6两侧挑梁部件及檐板组装挑梁部件对线组装，注意控制挑梁部件与顶板的垂直度及挑梁腹板与箱梁腹板定位线的位置关系。7底板单元件组装底板对线组装，注意控制节段端口尺寸及底板间的错边量。8箱体焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。9支座处加劲板及支座垫板装焊对线组装加劲板及支座垫板，注意控制支座垫板的厚度与方位的关系。10端封板装焊端封板对线组装，注意控制端封板周边的间隙。11端口余量切割根据施工图纸，以分段纵横基准线为基准制作端口余量切割线和安装标记点，然后采用半自动切割机切割端口余量。12分段脱胎翻身箱梁分段，挑臂分段，横梁顶板脱胎。13安装标记点制作节段吊装吊耳安装安装标记点应采用样冲进行标记；节段吊装吊耳应安装在两侧顶板与腹板的交叉点。514分段涂装标记标识严格按照《涂装工艺规程》进行施工。将纵、横向基准线、编号及方向标识到顶板面，采用油性笔做好标记、并打样冲眼，报检合格后直接发运工地。2.3.2主线桥梁段牛腿分段制造序号工序示意图工序简述1地样线、胎架制造按照胎架与地样线制作图纸进行制作。2单元件复检检查单元件的编号、外形尺寸、坡口、方向标识等。3顶板单元件上胎架组装顶板单元件对地样线定位，注意控制顶板与胎架模板的间隙。4横隔板单元件组装横隔板单元件对线组装。注意控制横隔板单元件与顶板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。横隔板组装后需按企标《横隔板和腹板定位安全操作程序》要求进行支撑加固。5两侧腹板单元件组装腹板单元件对线组装，腹板单元件定位后应在外侧对应横隔板或腹板竖肋处进行斜撑加固，防止腹板单元件倾斜，发生安全事故。6横隔板、腹板单元件组装依次由内向外对线组装横隔板及腹板单元件。注意控制横隔板单元件与顶板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。67组装牛腿顶板单元件对线组装牛腿顶板单元件，在牛腿顶板下方进行支撑加固，注意控制牛腿顶板与箱梁顶板的平行度。8组装牛腿隔板及牛腿处支座单元件牛腿隔板及牛腿处支座隔板对线组装，注意控制隔板与顶板的垂直度及隔板与腹板定位线的位置关系9组装牛腿处腹板单元件对线组装牛腿处腹板单元件10横隔板、腹板单元件组装依次由内向外对线组装横隔板及腹板单元件。注意控制横隔板单元件与顶板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。11组装牛腿加劲及纵隔板对线组装牛腿加劲，注意控制牛腿加劲及纵隔板与顶板的垂直度。712底板单元件组装底板对线组装，注意控制节段端口尺寸及底板间的错边量。13箱体焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。14支座处加劲板及支座垫板装焊对线组装加劲板及支座垫板，注意控制支座垫板的厚度与方位的关系。15端封板装焊端封板对线组装，注意控制端封板周边的间隙。16端口余量切割根据施工图纸，以分段纵横基准线为基准制作端口余量切割线和安装标记点，然后采用半自动切割机切割端口余量。17脱胎翻身牛腿分段脱胎。18安装标记点制作节段吊装吊耳安装安装标记点应采用样冲进行标记；节段吊装吊耳应安装在两侧顶板与腹板的交叉点。19分段涂装标记标识严格按照《涂装工艺规程》进行施工。将纵、横向基准线、编号及方向标识到顶板面，采用油性笔做好标记、并打样冲眼，报检合格后直接发运工地。2.3.3匝道桥分段制造序号工序示意图工序简述1地样线、胎架制造按照胎架与地样线制作图纸进行制作。82单元件复检检查单元件的编号、外形尺寸、坡口、方向标识等。3顶板单元件上胎架定位顶板单元件对地样线定位，注意控制顶板与胎架模板的间隙。4一侧横隔板单元件组装横隔板单元件对线组装。注意控制横隔板单元件与顶板的垂直度。横隔板组装后需按企标《横隔板和腹板定位安全操作程序》要求进行支撑加固。5中间腹板单元件组装腹板单元件对线组装，采用加临时支撑的方法控制腹板的垂直度。腹板单元件定位后应在另一侧对应横隔板处进行斜撑加固，防止腹板单元件倾斜，发生安全事故。6另一侧横隔板单元件组装横隔板单元件对线组装。注意控制横隔板单元件与顶板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。横隔板组装后需按企标《横隔板和腹板定位安全操作程序》要求进行支撑加固。7两侧腹板单元件组装腹板单元件对线组装，注意控制腹板边缘与顶板定位线的位置关系。腹板单元件定位后应在外侧对应横隔板处进行斜撑加固，防止腹板单元件倾斜，发生安全事故。98两侧挑梁部件及檐板组装挑梁部件对线组装，注意控制挑梁部件与顶板的垂直度及挑梁腹板与箱梁腹板定位线的位置关系。9底板单元件组装底板对线组装，注意控制节段端口尺寸及底板间的错边量。10箱体焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。11支座处加劲板及支座垫板装焊对线组装加劲板及支座垫板，注意控制支座垫板的厚度与方位的关系。12端封板装焊端封板对线组装，注意控制端封板周边的间隙。13端口余量切割根据施工图纸，以分段纵横基准线为基准制作端口余量切割线和安装标记点，然后采用半自动切割机切割端口余量。14分段脱胎翻身箱梁分段，挑臂分段，横梁顶板脱胎。15安装标记点制作节段吊装吊耳安装安装标记点应采用样冲进行标记；节段吊装吊耳应安装在两侧顶板与腹板的交叉点。1016分段涂装标记标识严格按照《涂装工艺规程》进行施工。将纵、横向基准线、编号及方向标识到顶板面，采用油性笔做好标记、并打样冲眼，报检合格后直接发运工地。2.4预拼装工艺2.4.1整体拼装的主要作业内容为保证该箱形梁的外轮廓尺寸及部件位置的准确，针对桥结构特征设计专用预拼装胎架。专用胎架以底板面为基准面，并按实桥的竖直曲线，坡度和拱度设置相应的控制点和基准线，同时设置块单元件的移动定位装置。2.4.2整体拼装解决的问题确定钢箱梁的长度、宽度及断面尺寸、竖曲线及平面度等几何精度项点。通过调整对接间隙、标高达到标准要求。确定钢箱梁的线形，包括直线度，竖直曲线和拱度、包括接口的间隙、错台，坡口的尺寸、以及接口处的平面度和匀顺程度等项点。通过整体拼装胎架设置的控制点确定钢箱梁的整体线形。对整体预拱度通过调整对接接口的焊缝间隙来达到设计预拱度。伸缩缝是否均匀。提供钢箱梁在桥位定位时的临时连接装置的安装位置。2.4.3预拼装主要工作流程①按胎架上设置的纵横基准线摆好中间块体单元，再依次摆放相邻块体单元。②从中部向两边依次微调各块体，使其按基准线准确定位，用全站仪和钢盘尺检测，使其基准线在允许偏差范围内，调整横隔板间的错台，同时保证各块体无余量端对齐。③待一个梁段的块体全部就位后，以顶、底板及腹板为基准调整好位置、长度、拱度、曲线度及横向工地焊缝间隙等。④待各项点检查合格后，划线切割梁段留有二次切割量端，一并切出坡口（合拢段除外）。⑤组焊节段定位匹配件，划桥位安装定位检查线。⑥进行U形肋、板条肋嵌补段长度量配。U形肋、板条肋的嵌补段按施工图所示编号，打好标记。11⑦将组成梁段的各块体解体，用平板车运至涂装厂房进行除锈、涂装，U形肋、板条肋嵌补段按编号装箱发运桥位。预拼装区间及长度划分根据现场场地及设备能力确定。3焊接要求参与本项目的焊工必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作，并在上岗前接受工艺人员的技术交底。3.1焊接材料埋弧自动焊焊丝+焊剂：H10Mn2，φ5.0mm+SJ101；CO2气体保护焊实芯焊丝：ER50-6，φ1.2mm；CO2气体保护焊药芯焊丝：E501T-1φ1.2mm；手工电弧焊焊条：E5015，φ4.0mm；E5015，φ3.2mm；陶质衬垫：TG2.0；（用于钢板对接焊缝）TG2.02M(用于钢板大间隙对接焊缝)钢衬垫：4mm×40mm（用于U肋嵌补对接焊缝）。焊条及焊剂必须按照其产品说明书的要求进行烘焙；焊丝应存放在通风、干燥的地方，锈蚀焊丝必须将锈蚀清除干净后才能使用；焊条、焊剂的一次领用量，应以不多于4小时的工作所需量为准，焊条使用应存放在保温筒内，随用随取。不得使用受潮焊条、焊剂。在施焊前，采用烘枪对待焊区域进行去潮、除湿处理，烘烤掉待焊区域的水分，直至不再出现可见水；烘烤区域为焊接坡口及两侧100mm区域。3.2焊接检验（1）焊接完成后,应按自检、互检、专检、监检程序进行检验。（2）所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷，并应符合表一的规定：（3）焊缝经外观检验合格后进行无损探伤。单位（mm）项目焊缝种类质量标准气孔横向及纵向对接