注塑工艺及常见缺陷分析

防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载编制/讲师：刘新明日期：2013.10.24注塑件常见缺陷分析防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载注塑工艺-注塑工艺简介-塑料简介-注塑模简介注塑件常见缺陷分析-注塑件缺陷种类-注塑件缺陷影响因素-注塑件缺陷原因及对策实例分析-916注塑件主要缺陷主要内容防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载注塑工艺防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载注塑工艺简介注塑工艺也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。注塑三主体注射机台塑胶原料注塑模具防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载注塑工艺简介注塑机台合模射胶保压冷却开模顶出6大步骤防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载压力位置时间速度温度影响注塑的5大因素注塑工艺简介注塑参数防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载塑料简介塑料别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要成分的材料，即一种合成的高分子化合物。防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载塑料简介塑胶产品塑胶产品运用很广，生活用品、交通工具等都离不开塑胶。防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载注塑模简介注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。日本人称之为“金型”，美国称之为“Tooling”。浇注系统顶出系统冷却系统成形系统塑胶模具五大系统排气系统防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载注塑模简介注塑模具顶针斜顶滑块产品水口进浇点外观、结构、尺寸、功能批锋、段差批锋、凹凸印、缺胶、油污批锋、凹凸印、多胶、油污防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载注塑常见缺陷分析防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载•★气泡•★顶白（顶凸）•★蛇纹（冷料凹痕）•★皱纹（波纹）•★料花（气花）•★气纹（气痕）•★烧伤（烧焦）•★结合线（熔接痕、夹线）•★黑点（异色）•★短射（缺胶）•★批峰（毛边）•★变形（翘曲）•★缩水（缩孔）注塑件缺陷种类注塑件常见缺陷种类防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载成型缺陷影响因素原料成型工艺注塑机及周边设备产品结构模具注塑件缺陷影响因素注塑件缺陷影响因素防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载结晶性脱模斜度成型缺陷速度位置压力松退切换射胶计量残量转速射胶速度保压速度背压射压保压烘料熔料温度模温温度成型工艺烘料烘料时间时间烘料冷却时间成型工艺烘料稳定性锁模力最大注射量最大压力螺杆直径压缩比长径比射嘴稳定性吸水性收缩率流动性原料型腔系统顶出系统流道系统产品结构浇口平衡性形式位置大小位置平衡性形式大小冷却系统温差分布流量介质排气系统加强筋流程纹面R角壁厚模具注塑件缺陷影响因素缺陷影响因素鱼骨图防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载定义Define分析Analysis改善Improve发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良数/不良率是多少？相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？必要时通过测量得出数据。制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善。注塑件缺陷原因及对策缺陷处理步骤防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载a.缺膠h.頂白f.批峰e.彎曲,翹曲b.縮水c.流痕d.燒膠g.破裂注塑成型不良射膠的壓力不夠模具排氣不好塑膠的流動性不好模具排氣不好射膠壓力不夠保壓不夠產品壁厚不均勻膠料流動性不夠塑膠的乾燥不夠模溫或膠料溫度過低射膠速度太快前後模溫差射膠壓力太高冷卻時間太短射膠壓力過高塑膠流動性太好頂出結構不良頂出太快模具扣位斜度不夠模具頂出結構不良膠料有異物，結合不良模具配合不緊鎖模力不足射膠及頂出速度太快注塑件缺陷原因及对策防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载缩水（缩孔）+变形（翘曲）缩水变形翘曲方向现象：产品翘曲原因：产品结构问题；注塑前后模温差导致，保压太大，保压时间长，冷却时间短；顶出不均匀造成；改善对策：注塑参数调整，调整前后模温，降低保压及时间，延长冷却时间；现象：表面出现收缩凹印，容易出现在骨位柱子背面，胶厚处，侧壁原因：注塑射速射压低，保压小，料温低；产品肉厚不均；模具排气不良，浇口太小；改善对策：注塑参数调整，提高射速射压、保压，升高料温；模具改善。防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载批峰（毛边）+短射（缺胶）批峰短射现象：产品缺胶，易出现在偏薄胶位，角落处原因：注塑射压小，射胶量不足，锁模力不足；模具排气不良，浇口小；改善对策：注塑提高射压射速，加大射胶量，提高保压及保压时间；提高料筒温度；模具加大浇口，改善排气。现象：批峰，毛边，毛刺，易出现在分型面，镶件位置，结合线位置，行位夹线位置；原因：注塑射速射压偏高，保压、背压偏高，料温偏高；锁模力不足；模具有间隙；改善对策：注塑降低射速射压、保压、背压、料温，增加锁模力；模具修正，重新合模。防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载黑点（异色）+结合线（熔接痕、夹线）黑点结合线现象：熔胶流动汇合处产生的细线叫结合线；一般出现在两股料流汇合处、孔位处原因：注塑射速小，炮筒温度过低，保压太小，模温料温偏低；模具排气不良，浇口位置不合理；改善对策：注塑提高射速、保压，提高料筒温度，提高模温，和炮筒温度；模具改善排气，加冷料井现象：表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑点；容易出现在白色产品原因：注塑料筒温度偏高，背压偏高，螺杆转速偏快；原料不洁；没有清干净炮筒；改善对策：注塑降低背压、料温、螺杆转速；原料检查，重新清炮筒。防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载烧伤（烧焦）+气纹（气痕）烧焦气纹现象：表面形成一层薄薄的雾状就是气纹；一般出现在浇口处原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低；模具浇口太小，流道不光滑；改善对策：注塑降低射速，提高炮筒温度，以及模腔表面温度；模具加大浇口，改善排气，增加冷料井现象：表面烧焦装（成灰黑色），易出现在结合线旁边，产品末端等位置原因：注塑射速射压偏高，料筒温度偏高；模具排气不良；改善对策：注塑降低射速射压、降低料筒温度；模具增加排气。防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载料花（气花）+皱纹（波纹）料花皱纹现象：表面呈波纹状；一般出现浇口处原因：注塑射速、射压、保压偏小，炮筒温度过低，模具浇口太小；改善对策：注塑提高射速射压、保压，提高炮筒温度，提高模温；现象：表面呈银条状或雪花状原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低，背压偏低，原料未充分干燥，周期不稳定；改善对策：注塑降低射速，提高背压、炮筒温度；原料再烘烤干；使用全自动作业，稳定周期。防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载蛇纹（冷料凹痕）+顶白（顶凸）蛇纹顶白现象：表面有白色印记。一般是顶针的背面。原因：注塑保压偏高；顶出速度太快；冷却时间不够；模具有倒扣，或拔模角度不够；顶针截面积偏小改善对策：注塑降低保压，放慢顶出速度，延长冷却时间；提高射速射压、保压，提高炮筒温度，提高模温；现象：表面呈蛇形纹理，通常出现在浇口位置原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低；模具浇口位置不合适，浇口也偏小；改善对策：注塑降低射速，提高炮筒温度；模具浇口修大，选择合适位置放置浇口。防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载气泡+拉白气泡拉白现象：呈白色将断不断状态。一般出现在薄壁转角处，薄壁RIB根部。原因：注塑射速射压偏高；保压及保压时间偏高；模具脱模角度不够，转角处强度不够；顶针设置不对；改善对策：注塑降低保压及时间，降低射压射速；延长冷却时间；模具增加脱模角度，加R角增加强度；现象：表面有气泡孔，真空气泡；通常PC透明料比较容易出现原因：注塑射速偏高，料筒温度偏高；保压保压时间、背压偏低；模具排气不佳，流道粗糙；改善对策：注塑降低射速、料筒温度，增加保压及保压时间、背压；模具排气改善，流道打光。防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载实例分析防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载916注塑件主要缺陷916模内注塑工艺白色区域为凯夫拉素材，绿色区域为塑胶部分通过将切割后的凯夫拉素材放入模具内注塑成形防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载模具制作机台设备工艺新型成型参数产品设计916注塑缺陷的6大因素916注塑件主要缺陷916模内注塑缺陷影响因素操作方法防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载916注塑件主要缺陷现象：USB孔、顶部小孔溢胶因素：1,模具上外形与切割素材外形相差，尤其是圆角弧度；2,模具流道设计方式存在缺陷3,产品设计上存在缺陷4,注塑参数对策：依限度区分无需加工与待加工；防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载916注塑件主要缺陷顶部小孔溢胶防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载916注塑件主要缺陷现象：USB孔、侧壁缺胶因素：1,切割缺陷（USB孔位置）2,注塑参数缺陷对策：报废；切割改善，调机改善防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载916注塑件主要缺陷现象：USB孔、耳机孔批锋因素：1,模具行位配合间隙2,注塑参数缺陷对策：加工批锋；模具修正防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载916注塑件主要缺陷现象：侧壁批锋因素：1,模具行位配合间隙2,模具铲基干涉，铲胶起批锋对策：加工批锋；模具修正防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载916注塑件主要缺陷现象：侧壁、倒扣面边缘未包到胶因素：1,切割切高2,放置素材不平衡3,设计上的差异对策：挑选，依限度。使用全自动机械手防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载总结缺陷不可怕制程中必须运用好5M1E方法如何运用5M1E分析问题？请看下集分解防微杜渐先生产之忧而忧QC版权：刘新明请勿转载