钻孔灌注桩施工技术交底eee技术交底

0湍河渡槽工程技术交底记录表编号：THDC—JSJD—001工程名称钻孔灌注桩施工交底时间交底对象主持人交底人记录人交底内容：一、概述1.1工程概况本标段所有钻孔灌注桩为摩擦桩，其中试验桩6根、工程桩342根。单桩直径为1.8m，桩长36m。1.2地层岩性工程区地层主要有上第三系（N）和第四系（Ｑ）。上第三系河湖相沉积，成岩作用差，产状平缓，岩相变化大。由粘土岩、砂岩和砂砾岩组成，具多韵律构造。均埋藏于第四系覆盖层之下，据钻孔揭露自上而下划分为四个韵律层（N－①～N－④）。粘土岩:微裂隙发育，裂面光滑，含钙质结核，局部砂质含量较高或夹小砾石,共揭露4层。砂岩：中～粗粒结构，泥质胶结，密实，局部泥钙质胶结，半坚硬状,共揭露4层。砂砾岩：泥质胶结,砂主要为中、粗砂，砾卵石成分以石英岩、花岗岩为主,共揭露3层。第四系由上更新统（al～lQ3）和全新统（alQ4）组成。上更新统上部为粉质粘土、壤土，下部为粗砂、砾砂,构成两岸二级阶地。粉质粘土：可塑～硬塑状，含少量铁锰质结核；壤土：可塑～硬塑状，含少量铁锰质结核；粗砂：中密～密实，含少量泥；砾砂：密实，含少量泥，砾卵石含量约40%。全新统下部（alＱ41）具双层结构，上部为粉质粘土、砂壤土，下部为粗砂。全新统上部（alＱ42）主要由粗砂、砾砂组成，局部漫滩顶部有薄层砂壤土或夹淤泥质粉质粘土透镜体。淤泥质粉质粘土软塑～可塑状；砂壤土：干燥，松散状；粗砂：松散～稍密。砾砂：中密～密实。1.3编制依据1.3.1设计文件及图纸；1.3.2《招标文件》（合同编号：ZXJ/SG/THD-001）；1.3.3其他相关的国家和行业规程规范。二、施工布置2.1施工用水、电均采用系统供应。施工用电在现场安装接口使用，生产高峰用电负荷约400kW，施工用水输水钢管为φ100mm，沿线布置。2.2施工用风采用2台9m3/min移动式柴油空压机供给。2.3混凝土采用拌和站集中拌制，用8m3混凝土搅拌运输车运料到施工部位。2.4泥浆系统：在钻孔灌注桩的附近设置泥浆制、供浆系统和泥浆回收系统，用高塑性粘土和膨润土制浆，设两个200m3的储浆池（中间设隔墙分成2个100m3的浆池）和两个50m3的泥浆回收池，布置2台ZX200泥浆净化装置处理回收泥浆。用泥浆泵和φ50mm的钢管供浆到施工部位。施工时，废弃泥浆及弃渣及时运至指定渣场。2.5钢筋笼加工厂：在综合加工厂内加工制作，运输至施工部位附近现场绑扎焊接钢筋笼，成1型的钢筋笼，用2台25t吊车起吊安装。三、地质复勘根据地质资料和基桩轴线的槽墩位置，详细分析基础桩的地质条件，在现场钻孔灌注桩作业开始前，在每个承台中心位置布置复勘孔。复勘孔采用XU-300型地质钻机造孔，钻进采用粘土泥浆护壁。如遇到不可避免塌孔，可采用套管跟进法。在覆盖层开孔，采用孔径150mm，覆盖层下入135mm套管，换91mm口径钻至终孔。查明地质情况，复勘钻孔取样进行地质编录，并将复勘地质成果报送监理人。四、施工方案及主要措施4.1施工顺序施工准备→一期围堰填筑→搭设工作平台→测量放样→埋设护筒→孔位放样→钻机就位→钻孔→终孔前检查→清孔→终孔检查→钢筋笼入孔→二次清孔→下导管→灌注水下混凝土→拔卸导管→清理灌注现场→破桩头。4.2施工工艺流程施工工艺流程详见图《钻孔灌注桩施工工艺框图》。4.3施工设备根据本工程基础为摩擦群桩，桩径1.8m，桩长36m，采用旋挖钻机和反循环钻机造孔。成孔时采用隔孔跳跃式流水操作，保证安全距离不小于4d，以防止对邻桩影响。2钻孔灌注桩施工工艺框4.4平整场地及测量放线4.4.1钻孔桩施工前，先放出墩台轮廓线，然后用机械平整场地，人工配合，以保证钻机置于平坦、稳固的地基上，同时作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染附近环境，做到文明施工。4.4.2整平场地符合要求后，即可测量放桩位；精确放出桩位中心点，并测设出护桩。桩位中心位置误差控制在100mm以内。4.5护筒埋设4.5.1护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒直径较桩径大20cm～40cm。护筒上部留两个高400mm宽200mm的进出浆口，并在顶端设吊环,底节护筒下部设刃脚。施工准备场地平整测量定孔中心钢护筒定位下沉钻机就位钻进成孔清孔换浆提钻移机检孔安放钢筋笼下导管钢护筒的制作测设护桩制作钢筋笼导管试验合格不合格沉渣厚度测试灌注水下混凝土桩基检测二次清孔合格泥浆回收多余泥浆外运造浆泥浆处理钻渣收集钻渣外运护筒内壁清理钢筋笼预接长34.5.2护筒埋设前，对桩位进行保护，用十字交叉法引十字线引到桩位附近的四个保护桩上。4.5.3护筒埋设深度：护筒采用挖孔埋设；本标段护筒埋设深度为4m～6m。对于有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0m～1.5m。4.5.4护筒埋设后，恢复桩位；钻机就位前复核桩位。4.5.5护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；控制钢护筒的倾斜度在1%以内。4.6泥浆制备处理在施工前需制备泥浆用于钻孔时护壁。根据本工程的地层特点及相关工程经验，选用膨润土造浆护壁。本工程将进行集中供浆、集中收集回浆、集中净化泥浆，进行集中管理，保证工程质量和现场文明施工。4.6.1制浆材料⑴膨润土；⑵水：施工淡水。⑶分散剂：选用工业用纯碱。4.6.2新制泥浆配比及性能指标对于一般地层或易漏失的砂层，选用下表两种配合比制浆，其它地层，可参照此配比，并根据实际情况加以调整。泥浆配合比地层配合比(%)膨润土纯碱水一般6～80.3～0.5100漏失100.3～0.5100根据上述配合比，泥浆性能指标见下表泥浆性能指标要求地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（Pa·s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥上厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）一般地层1.02～1.0616～20≤4≥95≤20≤31～2.58～10易坍地层1.06～1.1018～28≤4≥95≤20≤31～2.58～10卵石土1.10～1.1520～35≤4≥95≤20≤31～2.58～104.7钻进成孔钻孔前向护筒内注入泥浆，并检查护筒内泥浆面高度保证不低于护筒口1m。钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0m～1.5m。钻进过程中，钻杆加压保持转动，保证取土斗底部土体不被挤压破坏，顺利进入斗体中，确保钻进过程中土体不形成失稳的滑弧面，有利于钻孔护壁。钻孔选用合适的钻头，保证钻孔连续进行，不中断。钻进过程中经常检查钻头通气孔，确保通气孔畅通，避免形成“活塞”，造成缩径与孔壁坍塌。钻进过程中应认真填写《钻孔施工原始记录》，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，钻机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。钻进时，应经常检测泥浆指标，发现不合要求时，应随时调整。钻至设计孔深后必须由现场监理工程师确认，监理工程师认可后终孔。4.7.1清孔及孔位检查⑴钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，钻孔深度达到设计要求后，用捞砂斗进行清孔，并对孔深、孔径进行检查。⑵孔位检查：成孔后，当孔深、清孔泥浆指标合格后，钻机移位，搭设三角架，将检孔器（检孔器外径采用比设计桩径小2cm，）放入孔内，检孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，4通过吊绳进行检孔器对中。检孔器对中后，上吊点（三角架、下落钢丝绳点），必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力。如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则标明孔径能满足设计桩位要求。如果在自重作用下不下至孔底，则标明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻，至设计孔径。⑶导管安装完毕后，应再次检查孔内泥浆指标和孔底沉渣厚度，沉渣厚度≦500mm，如超过规定，应进行二次清孔。⑷二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应≤500mm。4.7.2成孔质量检查及允许偏差成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。成孔验收标准见下表：钻孔灌注桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2孔的中心位置（mm）100用经纬仪检查纵、横方向3孔径不小于设计桩径查灌注前记录4倾斜度1%查灌注前记录5孔深符合图纸要求6沉淀厚度（mm）符合图纸要求。图纸无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或地质较差的桩≤500mm查灌注前记录7清孔后泥浆指标相对密度1.03～1.10查清孔资料粘度17～20Pa·s含砂率＜2%胶体率＞98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。4.8钢筋笼制作安装为保证工程进度，结合本工程桩的长度并考虑到钢筋笼起吊后的平直度，将单桩钢筋笼分两节制作（各为25m和11m），主筋连接采用闪光对焊，螺旋筋采用绑扎，孔口焊接采用搭接焊。具体制作步骤如下：4.8.1根据施工图纸及设计要求下料；主筋闪光对焊；制作箍筋和加强筋，焊条采用E50。4.8.2在制作平台制作成型：a、加强筋与主筋焊接，焊接要牢固；b、螺旋箍筋与主筋采用绑扎的方式成型；c、钢筋笼成型时，应将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d。4.8.3制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及钢筋接头焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整。4.8.4技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录。4.8.5分段制作钢筋笼。54.8.6钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。4.9钢筋下料4.9.1下料前，应将钢筋笼分节长度和钢筋定尺进行配料，配料应满足主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d的要求。4.9.2钢筋原材下料加工时选用台式砂轮锯。每次下料时钢筋应切割到位，断面要平整并与钢筋轴线垂直。4.9.3下料后钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时应调直。4.10主筋制作钢筋连接采用手工电弧焊、闪光对焊连接。4.10.1手工电弧焊接技术要求：a、为保证钢筋轴线在基本同一条直线上，需将钢筋打偏头，搭接长度满足规范要求。对于I级钢筋的搭接焊或帮条的焊缝总长度应不小于8d；对于II、III级钢筋，其搭接焊或帮条焊的焊缝总长度应不小于10d，帮条焊时接头两边的焊缝长度应相等。b、帮条的总截面积应符合下列要求：当主筋为II、III级钢筋时，不应小于主筋截面积的1.5倍。为便于施焊和使帮条于主筋的中在同一平面上，帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成，如帮条与主筋级别不同时，应按设计强度进行换算。帮条的长度应满足相应的焊缝要求。c、搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。d、对于搭接焊，其焊缝的宽度应为被焊钢筋直径的0.7倍，且不小于10cm。当钢筋和钢板焊接时，焊缝高度、宽度应根据实验确定。4.10.2闪光对焊焊接技术要求：a、采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径差以一级为宜，且不大于4mm。采用闪光对弧焊时，钢筋端头如有弯曲，应予以矫直或切除b、对于不同类别、不同直径的钢筋，在施焊前均应按实际焊接条件试焊2个拉伸试件，根据对试件接头外观质量检验结果，以及冷弯和拉伸试验验证焊接参数。在焊接质量合格和焊接参数选定后，可成批焊接。c、全部闪光对焊的接头，均应进行外观检查并应符合下列要求：①钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；②接头如有弯折，其角度不得大于4°；③接头轴线如有偏心，其偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm。d、外观检查不合格的接头应剔出重焊。4.11加劲箍筋制作加劲箍筋焊接在自加工模具装上进行，焊接采用搭接焊。