飞机钣金成形工艺评分标准2013A

《飞机钣金成形工艺》试题标准答案及评分标准（A）一、简述下列各题（每小题5分，共45分）1.自由弯曲和校正弯曲。自由弯曲：自由弯曲时，为了得到不同弯曲角度和半径的的弯曲件，并不需要改变模具，因为弯曲角度有冲头行程决定。也就是说，弯曲变形程度取决于凸模进入凹模的深度H。自由弯曲时，所需弯曲力相对较小，但为获得要求的弯曲角，要准确控制冲头行程。校正弯曲：板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触。此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，成为校正弯曲。弯曲变形程度取决于凸模进入凹模的深度H及接触后所施加的力。也可以从力能消耗、模具结构、零件成形质量方面说明。2.最小相对弯曲半径及板料纤维方向对其影响。为了防止外层纤维拉裂和保证弯曲质量，相对弯曲半径tr应有一定的限制。防止外层纤维拉裂的极限相对弯曲半径称为最小相对弯曲半径，用trmin表示。或者表述为：弯曲件外表层不产生裂纹条件下的最小值，即安全条件下的相对弯曲半径最小值。生产用的板料，其机械性能在板面内的各方向并不相同，表现出各向异性。生产中常用材料，顺着纤维方向的塑性指标、等大于垂直于纤维方向的指标。因此弯曲件的弯曲线与板料纤维方向垂直时，最小相对弯曲半径的数值最小；如果弯曲线与板料纤维方向平行，最小相对弯曲半径最大。应尽可能使弯曲件弯曲线垂直于板料的纤维方向，以提高变形程度，防止外层纤维拉裂。多向弯曲的工件，可使弯曲线与板料纤维方向成一定的角度。3.筒形件拉深系数和极限拉深系数在拉深工艺分析中有何用处？拉深系数——拉深后筒形件直径与拉深前毛坯直径之比，即0Ddm。拉深系数m反映了拉深时材料变形程度的大小，m越小，表明拉深前后直径差别越大，变形程度越大。拉深系数m是拉深工艺中的一个重要参数，是拉深工艺计算和模具设计的重要依据。极限拉深系数limm：在危险断面不被拉破的条件下所能采用的最小拉深系数。如果拉深件的拉深系数小于材料的极限拉深系数，则拉深过程中板料会破裂，需要多次拉深成形；反之，则可一次拉深成形。4.反拉深的防皱原理。拉深时凸缘部分（或凸、凹模部分）的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分（或凸、凹模部分）材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱。起皱首先在切向压应力最大的外边缘发生，起皱严重时会引起拉裂。由屈服条件：sr，有：凸缘上恒负，rs，所以增大r可减小的绝对值。反拉深是将首次拉深厚的半成品拉深件倒扣在凹模上进行拉深。弯曲力的变化曲线由于反拉深材料进入凹模型腔前增加了弯曲、反弯曲变形和摩擦作用，从而使径向拉应力增大，切向压应力作用相应减小，有效的防止起皱。5.普通旋压过程中材料的变形特点。1）材料的变形过程不连续：对于凸缘材料的任意质点来说，它要经过几次“与旋轮接触—脱离旋轮接触”的反复，其塑性变形过程也就经历了“加载—卸载”的多次反复，因此，普通旋压过程中材料是不连续的。2）材料的应变状态与拉深相似：普通旋压过程中，与旋轮接触的局部塑性变形区材料变形状态十分复杂。在经过不连续的塑性变形过程后，工件宏观效果上表现出毛坯直径缩小，厚度基本不变，即材料在周向发生了压缩变形，而在轴向发生了伸长变形。变形性质类似于拉深时凸缘变形区的变形性质。3）起皱是普通旋压过程的主要障碍：普通旋压过程和拉深相似，同样存在有毛坯凸缘起皱和零件底部圆角部位拉裂两种限制因素。只是在普通旋压中，筒壁底部所受拉应力小，正常操作中破裂的危险性较小；而毛坯凸缘完全悬空，失稳起皱的危险性更大。6.蒙皮拉形时通常在什么部位破裂，为什么？蒙皮拉形时通常破裂部位位于夹钳夹紧部分的毛料。原因：在拉形过程中，拉形模和夹钳之间的毛料属于传力区，起着传递拉力的作用。由于该处材料不和模胎接触，所以容易变薄。而在夹紧部分还可能出现应力集中，材料易在该处破裂。7.落压成形的主要思想是什么？由于用落压方式成形的零件多为复杂的立体空壳，而落压模又无压边装置，所以防止集中变薄和失稳起皱就变得十分突出。收料易使板材失稳而起皱，阻碍板材的进一步变形；放料易使板材局部集中变薄，以致破裂。因此，放料和收料位置的选择以及收、放料程度的控制，对成形过程起着决定性的作用。8.喷丸成形原理。原理是利用高速的球形弹丸喷射工件表面层，使之产生塑性变形。弹丸打击到工件表面，表面层出现许多凹坑，凹坑周围金属向四周排挤，其结果是上表面的面积增加，引起壁板拱起。上表层由于金属互相排挤，出现残余压应力；下表层由于拱起弯曲，也出现残余压应力。因为残余应力自相平衡，故在工件中心层出现残余拉应力。表层残余应力有利于抗疲劳和抗腐蚀。9.超塑性成形和扩散连接组合工艺。超塑性是指材料在一定的内部（组织）条件（如晶粒形状及尺寸，相变等）和外部（环境）条件下（如温度、应变速率等），呈现出异常低的流变抗力、异常高的流变性能（例如大的延伸率）的现象。充气成形是一种以压缩气体为工作介质，使处于超塑性状态下的坯料依靠用胀形来贴模的工艺方法。扩散连接：4TC钛板在最佳超塑性成形时的温度约为C0925。在这一工作温度和一定的工作压力下，两块以上的钛板零件如叠合在一起，则接触面上的分子和原子相互渗透而使界面消失，几个零件最后连成整体。这就是扩散连接。钛板超塑性成形和扩散连接组合工艺是在同一温度下同时完成成形和连接工艺，先完成扩散连接，然后充气完成超塑性成形。二、问答题（共28分）1.简述曲柄压力机的工作原理，并描述其与摩擦压力机的区别。（6分）曲柄压力机的工作原理：曲柄压力机是采用机械传动的锻压机器，利用曲柄连杆机构进行工作。通过传动系统（皮带轮、连杆）把电动机的运动和能量传给工作机构（曲柄和滑块），从而使坯料获得确定的变形，制成所需的工件。（3分）与摩擦压力机的区别：1、动力的传动原理不同。曲柄压力机通过曲柄连杆机构传递动力，摩擦压力机通过摩擦盘和飞轮之间的相互接触传递动力；2、连杆工作原理不同。曲柄压力机的连杆通过曲柄的转动带动滑块往复运动，摩擦压力机通过螺杆和螺母的相对运动带动滑块往复运动。（3分）2.结合普通冲裁过程塑性变形阶段特征点的应力状态（单元体表示），分析说明冲裁时裂纹首先出现在板料的什么位置？（7分）普通冲裁过程塑性变形阶段特征点应力状态的单元体表示。（4分）凸模与凹模端面的静水压力高于侧面的静水压力；凸模刃口附近材料的静水压力比凹模刃口附近高。（2分）凸模下行压入材料至一定深度时，首先在静水压力最低的凹模刃口侧壁达到破坏应力，从而出现裂纹。（1分）3.结合冲裁模具刃口尺寸计算原则，写出凸、凹模分别加工时冲孔模具刃口尺寸计算公式。（7分）凸、凹模刃口尺寸的计算原则：（3分）1）基准件工件尺寸接近原则基准件选择问题设计落料模时，应以凹模尺寸为基准，靠缩小凸模尺寸获得间隙；设计冲孔模时，应以凸模尺寸为基准，靠扩大凹模尺寸获得间隙。尺寸确定根据冲裁模在使用过程中的磨损规律：凹模的磨损使落料件轮廓尺寸增大，故设计落料模时，必须使凹模内径的基本尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模的磨损使冲孔件孔径尺寸减小，故设计冲孔模时，必须使凸模外径接近或等于工件的最大极限尺寸。2）初始设计取最小合理间隙原则无论是落料或冲孔，模具经磨损后间隙总是增大的，为了使模具在合理间隙范围内有较大的磨损量，新模具应取最小合理间隙值。3）公差原则：凸、凹模精度比工件高（2~4）级。结合原则写出公式（2分）冲孔模具刃口尺寸计算公式（2分）0minpxddpdZxddd0minmin4.分析说明宽板在立体纯塑性弯曲阶段变形区的应力状态与应变状态（用单元体表示）。（8分）设板料弯曲变形区的主应力和主应变的方向为切向（，）、径向（、）和宽度方向（b，b），用单元体表示的宽板在立体纯塑性弯曲阶段变形区的应力状态与应变状态如图所示。(4分)结合塑性体积不变条件和具体变形趋势进行分析。(4分)三、分析题（共27分）1.分析滑块许用负荷图的安全控制原理。（6分）滑块许用负荷安全控制是指保证滑块在工作的全过程始终处于安全状态。（1分）1）压力机工作时，必须保证压力机的曲轴和齿轮均不超过许用载荷。2）使用压力机时，要严格注意工作角度，必须保证工件的变形力始终落在图示的安全区内。3）工作机构的最大工作力在公称压力角处，此时为滑块所能承受的最大压力。4）在保证工件的最大变形力满足曲轴许用载荷极限的基础上，尚需保证在不同的工作角度下工件变形力落在曲轴许用载荷内。（5分）2.说明图示橡皮弯边成形过程。（6分）图示橡皮弯边成形为凸曲线弯边成形（凸弯边）。凸弯边是沿凸曲线轮廓弯边，又称压缩弯边，凸曲线弯边成形时毛坯外形比零件的轮廓长度大。成形过程中弯边区毛料可能因压缩变形太大而起皱，情况和无压边圈的拉深成形相似。（2分）凸弯边橡皮成形过程是：“先允许起皱，然后再压平”。具体分为三个变形阶段：1）压缩失稳和首次皱的形成阶段：成形时橡皮首先压倒压型模的上表面并向压型模的四周压下，使板料悬空部分受压而折弯，板料沿凸曲线轮廓向下折弯时，板料在切向受到挤压。于是产生周向压应力与周向周向压应变。当超过板料压缩起皱的极限应力时，弯边变形区将起皱。起皱后，弯边上各区的弯曲刚性发生变化：皱峰部分刚度大，折弯难；皱谷部分刚度小，折弯较易。随着橡皮继续施压，皱谷加深先于压型模接触，并不断增加接触宽度，同时，皱峰不断增高和变窄。2）二次皱的形成阶段：当皱谷出现较宽的平台区之后，橡皮压力不断增大时，皱峰在逐渐压平和缩小过程中，使平台区又承受到愈来愈大的周向压应力，当超过板料的起皱极限后，于是发生第二次起皱现[P]1（安全区）工件变形力曲线2曲轴许用载荷极限曲轴转角象。3）皱的压平阶段：随着橡皮压力的不断增大，皱褶被逐步压平。橡皮成形的消皱能力除与橡皮压力有关外，还取决于皱纹形状和大小，以及橡皮的硬度。（4分）3.什么是冲压件工艺性分析？并结合下图说明其包括哪些方面？（7分）工件材料为08F，批量为20000件/年。冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲压件的工艺性对冲压件质量、材料经济利用率、生产率、模具制造及使用寿命等都有很大影响。对冲压件的工艺分析，主要讨论在不影响零件使用性能的前提下，结合本单位的生产条件，能否以最简单、最经济的方法制造出来。若能做到，表示该冲压件的工艺性好；反之则差。冲压件的工艺性分析包括技术和经济性两方面的内容。(2分)结合图说明其包括以下方面（涉及到冲裁和弯曲两方面内容）：1）冲裁工艺性分析内容(2.5分)形状与尺寸冲裁件的形状——简单、对称冲裁件的圆角——2R冲孔极限尺寸——5、10冲裁件孔边之间的距离——冲裁件的孔与孔或孔与边缘的距离在弯曲件的冲孔——弯曲件的冲孔时，其孔边与工件直壁之间的距离有要求。精度和粗糙度——03.005、03.0010、13.0015尺寸标注其它——冲裁件的厚度、板料性能、以及冲裁工序和其它工序（如弯曲、拉深等）之间的关系和相互影响。2）弯曲工艺性分析内容(2.5分)弯曲半径——1R弯曲件的形状——对称，弯曲件的高度一致弯曲件孔的位置弯曲件的直边高度弯曲件的精度——弯曲件长度和角度的公差有一定的要求。4.说明下图大批量生产的成形方法，并说明成形时主要变形区的应力状态与应变状态怎样（用单元体表示），毛坯尺寸计算的依据是什么?（8分）零件成形方法是拉深成形。（1分）应力状态与应变状态（有压边圈）：材料受径向拉应力和切向（圆周方向）压应力，并在径向和切向分别产生伸长和压缩变形，板厚稍有增大，在凸缘的外缘厚度增加最大。凸缘材料的厚度变化规律以R607.0为分界线，外区增加，内区减薄。（6分）毛坯尺寸计算的依据：主要根据金属塑性变形体积不变原理，并略去拉深中的壁厚的变化。拉深前后毛坯与工件表面积相等的原则进行，此种方法称作等面积法。（1分）