换热器管束防腐方案

换热器管束清洗防腐施工方案欢迎客户和同行间的交流，提升自身防腐能力以便更好的服务客户。（倪振勇15001132838）前言涂层采用有机硅系列冷换设备防腐涂料具有优异的防腐性能，明显的阻垢作用，适用于海水、咸水、半咸水、淡水、弱酸性介质、碱性介质的防腐和阻垢；更适合高温油、水等介质防腐，可广泛应用于石油化工、石油炼制、化肥、冶金、发电、制碱、制药、盐化、食品、印染工业的换热器、冷却器、凝汽器、蒸发器、反应釜、塔器、贮罐、管道等设备的涂装。虽然施工工艺随所涂工件结构、部位不同而有所变化，但基本要求和控制参数相近。现将代表性冷换设备的施工工艺作些简单介绍，以供参考。一.施工基本要求与参数1.涂装环境：其温度15—35℃，相对湿度85%，无粉尘，通风良好。2.工件状况：表面无裂纹、焊疤、毛刺尖角。冷换设备管板与管束应焊接，焊口平整，管道应法兰联接。3.表面处理：除锈除油严格操作，应无油（挂水法，达到日本JISZ0305-1980标准），无锈（露出金属本色）。喷吵除锈等级达到瑞典标准Sa2.5级以上；酸洗除锈等级达到西德标准DIN-5928Be级标准。4.涂装方式：喷、淋、浸、灌涂等。5.涂层构成：一般底漆二遍，面漆二遍。6.固化方式：高温固化，常温固化温度依产品不同另有具体规定。7.涂层质量：外观：光滑，无滴坠、气泡、异物。厚度：200±50μm8.储运安装：应避免碰和敲击涂层。涂层发生机械损伤后，必须使用涂料进行修补。二.碳钢列管换热器管束施工工艺1.路线：化学法表面处理-管内灌涂-管外淋涂。2.设备：洗液槽，洗液循环泵，漆液槽、漆液循环泵，吊车,烘（表干）车，烘炉等。(一)表面处理检查工件有无影响表面处理和涂装质量的问题，如：机械损伤、裂纹、孔洞、管间挤靠、管内堵塞等，发现问题及时适当处理。2.预处理：手动或机械打磨焊疤、毛刺尖角，擦除过厚的油污，去掉管间或管内的杂物。3.洗液准备：根据工件表面油锈程度，配制好洗液。一般除油洗液2—4%金属清洗剂加1—2%烧碱；除锈洗液8—10%HCl;1%亚硝酸钠磷化或1%重铬酸钾钝化。4.除油（1）将工件吊入碱洗槽，浸没在80℃碱洗液中，开启循环泵。浸泡时间视油污情况而定，一般1—2小时。（2）将工作吊出碱洗槽，用40—50℃清水冲洗管内外表面20—30分钟，废水排入地沟。（3）用常温清水冲洗工件管内外表面20—40分钟，至中性（pH试纸检验），废水排入地沟。（4）观察工件表面，应无油污痕迹（挂水法）。5.除锈（1）将工件吊入酸洗槽，浸没入洗液中，开启循环泵，浸泡1—2小时，具体时间依锈蚀情况定。（2）工件从酸洗槽中吊出，用常温清水冲洗工件管内外表面30—40分钟，至工件表面洗液呈中性（pH试纸检验），废水排入地沟。注意空净工件折流板筋套管内的残留洗液，并加强管板内测与管子配合部位的冲洗。（3）观察工件表面，应无氧化皮、锈斑及其它污垢。6.磷（钝）化将上述处理合格的工件吊入磷（钝）化槽中，在30—40℃1%亚硝酸钠（或1%重铬酸钾）溶液中浸泡磷化（钝化液）半小时，或于常温磷化液（钝化）中浸泡磷化（钝化）1小时。（二）涂装（管内-管间）1.调漆（1）将桶装漆倒入漆槽中（可采用将漆桶放倒滚动或开桶搅拌等办法尽量将桶中漆倒净）空桶加盖后按指定位置放置。（2）向漆槽中加入适量稀料，开启循环泵，搅匀，控制粘度一般为（涂—4杯）：温度℃101520253035粘度s4540353025202.吊装将表面处理合格的工件吊上工作台（喷涂车），以尽可能大的倾角放置（吊装条件允许时，最好将工件直立）。3.管内灌涂将喷嘴插入上管口，开启漆泵逐根灌注。控制出口漆，漆液呈柱状稳流5秒钟以上。管内涂毕后，淋涂两管板，空漆。4.调整漆的粘度向漆槽中加适量稀料，调匀。一般控制粘度低于管内涂装用漆3—5秒。5.调整工件吊装倾角降低起吊端高度，使工件处于几乎平放的位置。6.外淋涂开启漆泵，从起吊端开始从高向低依次淋涂管间。随着喷嘴慢慢向低管端移动，以漆液能全部覆盖为准，间歇调大吊装倾角。涂毕后调最大倾角空漆。7.漆膜整理待空漆至低管端漆液呈滴状流下时，用毛刷刷除流挂、滴坠。将工作吊至表（烘）干车上；漆槽中余漆泵入漆桶，加盖备用；漆槽加盖防尘。8.表干工件在表干车上自然干燥至手触表干。9.烘干将表干后的工件进烘炉烘干，按《烘炉操作规程》进行操作。10.打磨测厚固化后的工件进行漆膜厚度检测，对漆漠流挂、滴坠、杂质进行打磨，用压缩空气吹净或用棉纱擦净打磨碎屑。11.涂第二遍漆将工件旋转90度，调换吊装端，按1—10程序进行下一遍漆涂装。共涂装6遍，依次涂底漆2遍，膜厚控制50—80μm，涂面漆4遍，总膜厚控制在150±30μm。（三）烘炉操作规程1、准备检查烘炉内线路、红外板、测温计等是否正常；检查工作件表干质量，以确定烘干初始阶段的温升和通风控制。2、进炉将工件送入烘炉内适当位置，注意工件与远红外板离≮150mm。打开排气孔，关销炉门。3、烘干（1）升温各组远红外板轮换送电，控制上、下炉温差≤10℃。60℃时开启风机，按开、停各10分钟间歇操作。升温速度控制为：始温—60℃2小时温升≤25℃/小时60℃—140℃3小时温升≤30℃/小时140℃—200℃快速升温140℃关闭排气孔（2）恒温高温固化耐高温有机硅涂料：底漆：160℃±5℃2小时面漆：160℃±5℃2小时最后一道漆：200℃±5℃2小时4、出炉恒温结束后，停电，开排气孔，自然或引风降温到80℃以下，开炉门，出炉。5、整理打扫炉内污物后，关销炉门。三.碳钢固定管板式换热器施工工艺1.路线管间化学清洗后烘干—管内喷砂处理—管间真空灌涂—管内灌涂—空漆—表干—烘干2.主要设备洗液槽及洗液泵、漆液槽及漆液泵、空气压缩机、水环真空泵、防爆排风扇、烘炉、烘车、吊车等。3.前期工作3.1与客户协商，确定便于管间清洗、涂装的壳体开口位置，一般对称布于紧靠两管板（且与壳体手孔成90o直角）各开一φ1/2″孔，装好管头与阀门（一般为G1/2″，Pg6~10Kg/cm2螺纹球阀），备接洗液管、冲洗水管、漆液管、抽真空管用。3.2根据管间容积确定洗液量、漆液量。3.3根据管间锈蚀、油污程度确定浓度，配好洗液。3.4手工或机械预处理可及部位（管板、管口等）。4.工艺过程4.1管间化学清洗4.1.1将工件平放，使壳体洗液接管口呈一上一下位置。4.1.2连接碱洗液槽、洗液泵、工件，使洗液自下接管口进，上接管口出。开启洗液泵循环清洗1小时后。调换洗液泵接口，泵净管间洗液回碱洗液槽。4.1.3壳体换接自来水，冲洗至排出水呈中性（以pH试纸检验），排净管间水。4.1.4连接工件、酸洗液槽、洗液泵。以洗液从壳体下接管口进、上接管口出路线开泵循环洗1小时。调换洗液接口，泵净管间洗液回酸洗液槽。4.1.5壳体换接自来水，下进上出方式水洗至排出水呈中性（用pH试纸检验），排净管间水。4.1.6连接磷化液（钝化液）槽、工件、泵，使30~40℃磷化液（钝化液）自工件壳体下接管口进、上接管口出，开泵循环磷化（钝化）30分钟左右。调换泵接口，泵净管间磷化液回磷化液槽（钝化液回钝化液槽）。4.1.7将工件壳体各洗液阀卸掉，进烘炉。通过壳体手孔加设管道接通炉内风道与管间。开启风机通风干燥，100℃恒温1小时后出炉。密封好壳体各开孔，送喷砂现场备处理管内。4.2管内喷砂处理4.2.1检查并妥善处理影响喷砂的管内堵塞等问题。4.2.2检查喷砂系统设备（如空气压缩机、砂罐、气带、喷嘴等）是否正常。启动空气压缩机，调节好喷砂砂量，控制风压4~6kg/cm2(空气应油、水分离良好)所用金钢砂或石英砂应干燥无杂质，粒度12目。4.2.3将喷嘴垂直对准管口，顺序逐管喷射。单管每端积压喷砂一次，每次喷射时间≮30秒。4.2.4喷嘴与管板成45o角喷砂处理两管板。4.2.5用压缩空气吹净壳体、管内、管板上的砂尘。4.2.6肉眼观可见部位表面，若有油、锈及其它污物应补喷吹扫，至表面呈金属本色（银灰色）。4.2.7用塑料布将二管板封好，送涂装现场备涂。4.3管间真空灌涂4.3.1调好底漆粘度（一般25秒左右），漆液量略大于管间容积。4.3.2检查、调试抽真空系统至正常。4.3.3工件壳体二专用接管口一上一下位置吊放于涂装车（台）上，封好壳体入孔等其它管口。工件吊装倾角宜≥15o。4.3.4将下接管口与漆泵（接漆槽）出口连接并关紧阀门；将上接管口接抽真空系统中的真空罐。4.3.5开启抽真空系统，使管间真空度600mmHg柱。4.3.6开下接管口阀，边抽真空边将漆液泵入管间。4.3.7根据漆槽中漆液减少情况，从真空罐排污阀检查漆液是否已充满管间。4.3.8停漆泵、真空泵，打开上接管口所设破真空阀，从下接管口将漆液泵回漆槽。4.3.9关闭上接管口破真空阀、下接管口阀。开启抽真空系统，维持管间真空度600mmHg半小时后，破真空（先停真空泵），从下接管口将管间残留漆液泵回漆槽。4.3.10拆除工件壳体上管线阀门，于手孔处安装一防爆排风扇，施行管间引风表干、空漆（工件倾角尽量调大），备涂管内。清理好抽真空系统。4.4管内灌涂4.4.1根据现场温度湿度，确定并调好漆液粘度。4.4.2开启漆泵，喷嘴于吊装端逐管灌注，出漆管口维持柱状稳流≮5秒钟。4.4.3管内涂毕，用喷嘴淋涂好二管板。4.4.4停泵，整理好漆槽、泵等涂装用具。4.5空漆表干（一般需≥12小时）维持工件大倾角，从壳体手孔处引风。空漆至管内漆液呈滴状流出，壳体下接管口处漆液滴状流出后，即可手刷除管板等可及部位的流挂、滴坠。将工件平放于表干车上，管间风机引风表干，管内自然通风表干，至可及部位手触表干后，拆卸掉排风扇，进烘炉备烘。4.6烘干4.6.1升温各组远红外板轮换送电，控制上、下炉温差≤10℃.60℃时开启风机，按开、停各10分钟间歇操作。升温速度控制为：始温60℃2小时温升≤25℃/小时60℃～140℃3小时温升≤30℃/小时140℃～200℃快速升温140℃关闭排气孔4.6.2恒温（根据涂料不同，恒温的温度需要作适当的调整）底漆60℃±5℃2小时面漆60℃±5℃2小时最后一道面漆200℃±5℃2小时4.6.3出炉恒温结束后，停电，开排气孔，自然或引风降温到80℃以下，开炉门，出炉。4.6.4整理打开炉内污物后，关闭炉门。4.7干膜整理测厚打磨整理可及漆膜，测漆膜厚度，内孔仪测管内，点式仪测手孔处、管外。4.8涂装第二道漆按顺序进行下一遍漆涂装。共涂4遍，底漆2遍，膜厚50-80um；面漆2遍。漆膜总厚度150±30um以上施工程序全部完毕后，待漆膜实干后（不少于24小时），即刻将管束进行安装使用。四、常见质量问题1、管内喷砂后表面发暗——肉眼观察，喷沙应呈亮色。（1）单管喷砂时间过短，残留油锈。英调整延长喷射时间。（2）砂子过分潮湿。应为干燥洁净。（3）压短空气油、水分离不好。应调整改善空气油、水分离器效果。2、化学清洗后残留油、锈斑——肉眼观察，应为金属本色即银灰色。（1）清洗前应手工或机械预除过厚的油锈。（2）洗液宜呈流动态，加泵循环。（3）加大水冲洗压力，有条件时配泵。（4）及时检查清除洗液中的污物。3、漏涂涂毕工件表面（尤其管内）应呈亮色，漏涂部位暗色无光。空漆角度偏小：漆液粘度偏大。5、折流板附近管外漏涂。工件倾角过大，宜小倾角大流量。6、滴坠漆液粘度偏低；环境干燥气温高。7、漆膜过薄粘度偏低；工作温度偏高应＜40℃环境温度过低宜15—25℃环境相对温度高宜＜80%8、干膜粗糙无光涂料变质，出现重新聚集的固料颗粒；涂料多次循环使用组分变化基料偏低；涂料中机械杂质过多；烘干初始升温太快（应≯40℃/小时）形成针孔；烘干温度偏高；涂装表干环境粉尘太多；烘炉内粉尘太多。9、干膜整体脱落表面处理不合格（残留油、锈、钝化膜被批坏或附着杂质太多等）；涂料质量不合格，附着力过低；10、底面漆间层脱落面漆质量差，附着力过低。11、干膜针孔表干不良，烘干升温过快；漆中机械杂质多；工件距远红外板太近。