QC七大手法

QC七大手法目录QC七大手法的来源QC七大手法内容QC七大手法讲解QC七大手法的来源1950年1972年1978年日本首先提出QC七大手法日本科技联盟整理出七个新工具由日本水野滋、近藤良夫教授召开研讨会命名为“质量管理新七大工具”1979年日本科技联盟正式公布质量管理新七大工具旧QC七大手法内容管制图直方图散布图因果图柏拉图层别法检查表旧QC七大手法旧QC七大手法旧QC七大手法旧QC七大手法—常见用途序号工具名称目的区分1检查表（调查表）收数据表格2层别法（分层法）找差异-3排列图（柏拉图）抓重点图4因果图（石川图、鱼骨图、特性要因图）找要因图5散布图（散点图）找相关图6直方图（柱形图、条状图）显分布图7管制图（控制图）显分布图/表统计分析表核对表、调查表为了调查问题的原因类别和数量关系，并为排列图、直方图的制作提供系统的资料和数据，确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表旧QC七大手法—检查表促使我们按统一的方式收集资料，便于分析，在质量改进的活动中得到了广泛的应用分类旧QC七大手法—检查表01.记录用检查表用于搜集计划资料，应用于不良原因和不良项目的记录02.点检用查检表主要功能是确认检核作业实施和机械整备的情形，只做是非或选择标注一般检查表依其工作的目的或种类分为两种旧QC七大手法—检查表以Teamwork的方式集思广益，切记不可遗漏重要项目越简单越好，容易记录能够迅速、正确的取得数据，及时做出报告书并非一开始要求完美，可先行参考前例进行模仿，使用中可再行改善一目了然，检查事项应清楚陈述，在记录时，不能出现“其他问题类”旧QC七大手法—检查表传播途径结果之整理部门人员方法标题对象项目记载项目时间目的何在（What）为什么（Why）由谁来做（Who）何种方法（How）什么时间、频率（When）什么地点？什么场所？（Where）合计、平均、统计分析谁需要了解?要报告给谁?检查表范例要因项目记录小计气孔正正正15加工不良正正10伤痕正5总计30单位内容检核项目是否质量技术部教育训练1.是否依计划实施√2.教材是否准备√3.有无记录结果√检验设备1.有无量测设备√2.是否送校√3.有无制定校验周期√检查表范例2/12/22/32/401◎◎◎02◎◎◎03◎◎◎04◎◎◎05◎◎◎06◎◎◎07◎◎◎08◎◎◎09◎◎点名单机械作业者日期不良种类5/15/25/3……合计A1尺寸50341缺点41452材料0003其他00052尺寸14828缺点22113材料12330其他0012某检验状况记录查检表例沒有整理的状态整理好的状态日期贩卖内容计5/6冷面4，热面19，炸酱面9325/7热面11，炸酱面2，热面3165/8冷面3，炸酱面32，炸酱面4395/9炸酱面11,冷面2,炸酱面2033日期冷面热面炸酱面计5/64199325/7*142165/83*36395/92*3133计93378120检查表范例旧QC七大手法—层别法定义1定义2将各项多种多样的资料或数据，应不同的需要分成不同的类别（层别）来收集数据，并进一步加以整理以找出其间差别的方法。把错综复杂的集团的问题、资料，按其特性分为若干小集团，并查看其对品质的影响程度旧QC七大手法—层别法把杂乱无章和错综复杂的数据加以归类汇总对搜集后的数据加以层別分类，经过整理与分析更能确切地反映客观事实发现相互差异，便于比较成效在数据搜集时加以适当分类，发生问题时，很可能是其中一因素通过不同的类别分別收集数据，并进一步加以整理快速的寻得问题的症结所在找出各类别之间的差别用途旧QC七大手法—层别法常用分层别方法其他人员环境时间测量机器材料方法旧QC七大手法—层别法明确层别对象根据不同的分层目的以确定具体的分层方法根据不同的层别对象确定层别项目明确分层目的要处理复杂的资料，就得懂得如何系统有目的把这些资料进行分类同一层次内波动幅度尽可能小，而层与层之间的差别尽可能大1.层别法是所有手法中最基本的概念2.在收集数据或使用查检表时，必须要先作层别才能做进一步解析，获取更多情报3.层別法无固定的图形，必须与其他QC手法作应用，方能发挥效用分层归类图收集数据应用步骤选择分层方法分层按层归类旧QC七大手法—层别法常见层别法使用大学学系所別幼儿成长奶粉【1-3岁适用】幼儿成长香草奶粉【1-3岁适用】儿童奶粉【3岁以上适用】AA幼儿成长奶粉水果黑米精奶粉【四个月以上适用】克宁银羹奶粉【是为五十岁以上设计】常见层别法使用奶粉的年龄別常见层别法使用网页分类别及格率40%之原因探讨人的层别机器的层别课程的层别层别法分析案例生活习惯食的层别衣的层别住的层别行的层别某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常漏油。经过50套产品进行调查后发现两种情况：（1）三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同；（2）所使用的气缸垫是由两个制造厂提供的。于是对漏油原因进行分层分析：a.按操作者分层，如表1所示；层别法范例b.按气缸生产厂家分层，如表2所示。由以上两个分层表容易得出：为降低漏油率，应采用李师傅的操作方法并选用B厂的气缸垫。然而，事实并不是这样的，当该厂采用这个方案后，漏油率仍然很高(如表3所示，漏油率为3/7=43%)。因此，这样简单的处理是有问题的。正确的方法是：（1）当采用A厂生产的气缸垫时，应推广采用李师傅的操作方法；（2）当采用B厂生产的气缸垫时，应推广采用王师傅的操作方法。这时他们的漏油率都是0%可见，运用分层法时，不宜简单地按单一因素分层，必须考虑各个因素的综合影响效果。层别法范例旧QC七大手法—排列图定义排列图是为了对发生频次从最高到最低的项目进行排列而采用的简单图示技术指将收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置等分类，按各项目所发生比率的大小顺序列出，以寻求占最大比率的原因，再加上累计值的图形。又可称为排列图，重点分析图或ABC分析图。80%的总结果来自20%的问题项目改善20%，可得到80%以上的成效艾弗瑞德柏拉图朱兰规律二八法则起源及说明美国品管大师应用到质量管理中「关键的少数及有用的多数」少数关键、多数次要寻找主要因素、抓住主要矛盾1897年意大利经济学家研究欧洲财富分配时设计旧QC七大手法—排列图旧QC七大手法—排列图寻找出影响产品质量的主要问题，即在影响产品质量的诸多问题中确定出关键的少数将问题点表现出来并呈现其相对重要性，提供改善方向的优先顺序对问题点一目了然看出问题的影响程度对问题按原因现象进行区分掌握问题时发现原因时效果确认时分析现象用的排列图与不良结果有关（1）质量：不合格/故障/顾客抱怨/退货/维修（2）成本：损失总数/费用等（3）交货期：存货短缺/付款违约/交货期拖延等（4）安全：发生事故/出现差错等分析原因用的排列图与过程因素有关（1）操作者：班次/级别/年龄/经验/熟练情况及个人本身因素（2）机器：机器/设备/工具/模具/仪器等（3）原材料：制造商/工厂/批次/种类等（4）作业方法：作业环境/工序先后/作业安排/作业方法旧QC七大手法—排列图一、收集数据（1）确定所要调查的问题以及需要收集的数据；（2）设计数据记录表；（3）进行数据检测并记录、合计。旧QC七大手法—排列图电气不良状况记录表二、做出分项统计表（按不良项目）（1）把分类项目按数据（频数）大小从大到小进行排列，至于“其他”项应放在最后（2）计算各项的累计不合格数（频数）；（3）计算各项目在全体项目中所占比率/不合格率（即频率）；（4）计算累计比率旧QC七大手法—排列图三、绘制排列图划两条纵轴，一条横轴纵轴：左：频数刻度，最大为总不良数；右：频率（比率）刻度，最大数为100%注：总件数与最大数100%应保持在同一水平线上。横轴：按频数大小用直方柱在横轴上表示各项目（从左至右）依次累加频率，并连接成线。旧QC七大手法—排列图5040302010100%50%←要按項目數分配→↑↓↑↓←應一致→※GRAPH的刻度分配(等分)10等分(個)100%17013610268340100%80%60%40%20%0旧QC七大手法—排列图四、记入必要的事项图题、制图人、制图时间检查产品总数、总频数等等旧QC七大手法—排列图累计影响比例(%)不合格项目不合格数17013610268340收敛几何白平衡敲闪无书面书面其他不良失真不良倾斜100%80%60%40%20%0电气不良排列图Page34数据小的项目太多时，可考虑合并成「其他」项要画出累计百分比折线及累计百分比坐标柱宽限制为等宽，纵轴之最高刻度为总不良数或总缺点数应依大小顺序排序，「其他」项列在最后「其他」项高度不可高于最前面数项旧QC七大手法—排列图为了抓住“关键的少数”，在排列图上通常把累计比率分为三类：0%~80%间的因素为A类因素，即主要因素；80%~90%间的因素为B类因素，即次要因素；90%~100%间的因素为C类因素，即一般因素。分类方法不同，得到的排列图不同如果“其他”项所占百分比很大，则说明分类不够理想对照采取措施前后的排列图，研究各组成项目的变化，可对措施的效果进行鉴定利用排列图可以找到一个问题的主要矛盾，连续使用还可以找到复杂问题的最终原因现场应注意将排列图、因果图等质量管理方法的综合运用。柏拉图是管理改善的手段而非目的；因此，对于已清楚改善重点者，则无必要再作柏拉图分析旧QC七大手法—排列图排列图范例改善後CDAEBF50%30%80%累計%100%累計%ABCDEF50%30%80%障礙原因數100%EABCEADBC60%柏拉图可以用来说明改善过程的有效性：例如图甲为改善前的柏拉图，共有A,B,C,D,E五大不良原因。再来针对A与B前两大原因采取改善对策，若干时日之后可以重新收集数据，划出改善后的柏拉图。由图乙的结果显示，A与B的发生次数明显降低，C变成是最大的不良原因。整体效果改善60%.100%图甲:改善前图乙:改善后100%D排列图范例某餐厅的顾客满意度调查：抱怨种类总件数百分比累计百分比1.coldfood2.saladnotfresh3.lackofcleanliness4.poorservice5.foodtastesbad6.foodtoogreasy7.flimsyutensils8.notcourtesy105(105/260)40%(94/260)35%(25/260)10%(13/260)5%(10/260)4%(9/260)4%(2/260)1%(2/260)1%40%75%85%90%94%98%99%100%94251310922排列图范例lackofcleanlinesscoldfoodsaladnotfreshpoorservicefoodtastebadfoodtoogreasyFlimsyutensilnotcourtesy501001502002501050100%0項次不良項目缺点数累积缺点数计算方式累积百分比1尘垢5151─38%2流漆368751+3665%3粒点1510287+1576%4薄漆10112102+1084%5光泽差10122112+1091%6磨痕5127122+595%7其他7134127+7100%合计134─排列图范例020406080100120尘垢流漆粒点薄漆光泽差磨痕其他缺点数020406080100120尘垢流漆粒点薄漆光泽差磨痕其他0%20%40%60%80%100%缺點數累積百分比020406080100120尘垢流漆粒点薄漆光泽差磨痕其他0%20%40%60%80%100%缺点数累计百分比石川图鱼骨图因果图一个问题的特性（结果）受一些要因（原因）的影响时，将这些要因加以整理，形成的有相互关系而有条理的系统性图形特性要因图旧QC七大手法—因果图将造成某项结果的诸多原因以有系统的方式来表达结果与原因之间的关系分类整理型分析原因与结果的关系分析问题以追求真正的原因找出造成某问题的可能原因对已把握的原因提出改善方案通过识别症状、分析原因、寻找措施，促进问题解决因果图是根据结果寻找原因的一种QC手法旧Q