某油罐施工方案

筑龙网目录一、工程概述······················1二、采用的主要标准规范·················1三、现场组织机构···················1四、主要实物量明细表··················2五、油罐主要施工技术措施················2六、工艺管道安装····················10七、防雷防静电安装···················12八、保证工程质量组织体系及措施·············13九、安全、文明施工···················14十、施工进度计划····················19十一、施工平面····················19十二、人员计划·····················19十三、机具计划·····················19筑龙网一、工程项目概况：某基地位于四川省，该工程增建2座500m3柴油储罐、连接管线、消防车道及附属电气，该储罐主体结构由罐底（δ=7㎜）、罐体（δ=5㎜）、罐顶（δ=6㎜）及附件组成，罐内储存柴油，全密封结构，（内直径为9000㎜、外直径为9130㎜、高度为9717㎜）；罐底板采用搭接形式，罐壁采用对接，顶板搭接成锥体型，储罐附件主要有喷淋管、消防管及盘梯等组成，油罐每台总重量为16.88T。二、采用的主要标准规范：序号规范名称备注1《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》2《电气装置安装工程1KV及以下配电工程施工及验收规范》3《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》4《建筑电气安装图籍》5《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及规范》GBJ128-906《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB32747《石油化工立式圆筒型钢制焊接储罐设计规范》SH3406-928《钢结构工程施工质量验收规范》GB50250-20019《压缩机、风机、泵安装工程施工机验收规范》GB50275-9810《石油化工企业设备管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。SH3022-9911《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式与尺寸》GB985-8812《石油化工给水排水管道施工及验收规范》SH3533-95三、现场组织机构：筑龙网四、主要实物量明细表：序号实物名称材质/规格单位数量备注1φ125×5.0Q235m450无缝钢管2φ89×4.0Q235m50无缝钢管3阀门安装个194防腐普通级TO树脂㎡5765防腐加强级TO树脂㎡1006真空罐10m3个17油罐Q235AQ235A.Fδ=5~7㎜T33.768盘梯Q235A.FT1.266五、主要施工技术措施1、材料进货物资检验所有构成实物工程的钢材、焊条、油漆管材及其它成品等送到现场项目经理管道施工员土建施工员电气施工员内业员材料员各作业班组技术负责人结构施工员质安员筑龙网后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。2、罐体的制作采用以下的工艺流程2.1样本制作：为方便检查，保证制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，内径弧度检查须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（样板的弧长在1.5～2m）。2.2排版：在罐底预制前，应先绘制出排版图排版情况如下：2.2.1为补偿焊接收缩，罐底排版直径应比设计值大1.5-2/1000;2.2.2因罐体直径较小,罐底周边宜采用条形边缘板;2.2.3罐底中幅板宽度不小于500㎜,长度不小于1000㎜；2.2.4罐壁板宽度不应小于500㎜，长度不应小于1000㎜；2.2.5罐壁板宽度变更时，各圈罐壁的厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度；2.2.6各圈罐壁的纵向焊缝应向同方向错开板长的三分之一，且不小于材料进场验收样板制作放样及下料卷制焊缝检验效正加固拼接成型制作验收记录罐体防腐筑龙网㎜；2.2.7包边角钢的对接焊缝和壁板纵缝均应相互错开200㎜以上；2.3下料：钢板下料采用氧乙火焰割刀进行下料，为保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10～20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊。2.4罐体的预制：2.4.1用直线样板检查罐底板平整度，并用氧气乙炔火焰进行修整。2.4.2罐顶板应在胎具内拼装成型，焊接好后脱胎并用样板进行检查；2.4.3预制件在保管和运输过程中，应使用胎具或其它措施固定，以防止其变形或损坏。3、安装工艺：根据工程及现场实际情况，本工程安装采用倒装法进行安装。具体方法如下：3.1提升支架使用数量根据现场实际情况确定支架数量，并调整好支架间距。3.2.平面布置提升支架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板以减少支架的弯矩。中央控制台置于罐中心，由高压橡胶软管连接各油缸的上下抽孔。支架的稳定性影响整个罐体提升的稳定，必须平稳垂直固定并用两根斜支承筑龙网和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有支架呈辐形连接。这种布置方式即可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成封闭系统，充分保证提升系统的稳定性。使用时逐个进行空载试验，检查抽缸往复动作，提升杆步进，上、下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动以及中央控制台和抽管是否正常工作。3.3.胀圈制作胀圈是倒装法必不可少的措施，依罐壁内径分段制作，各段用螺栓连接成几大段，大段间用千斤顶把胀回胀紧在罐壁上。可预制6段，用3个千斤顶；胀紧后用传力筋板分段把胀圈焊在罐壁上，其部位最好在提升架的位置。.3.4底板的安装底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出）。底板铺设前，应在验收合格的基础上画出十字中心线，当土建标注的中心偏差较大时（但在允许范围之内）应调整到最小。底板铺设应根据加工制作提供的配板图，由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴的水平误差一般不应大于2mm.中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线。反至底板表面，找出中心并作出明显标志。对没有弓形边板的底板，中幅板应搭在弓形边板的上部。铺板时应保证设计要求的搭接宽度，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，应将上层底板切角或打磨。在铺板过程中，先将板端短缝点焊。筑龙网顶层壁板安装壁板安装前应在底板上面画出壁板安装位置线，沿画线圆周每500~700mm设一垫块。垫块采用槽钢[12.6，长150mm左右：垫块与底板点焊，在其上表面画出壁板安装线，在画线两侧点焊挡板。倒装法施工，首先安装顶层壁板，在吊车的配合下，按照排板依次将壁板吊装就位，一边吊装一边点焊纵缝（留出有安装余量的一道纵缝不点焊）。对口间隙应符合设计要求。待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊一块弧型板，错边量应满足要求。3.6第二层壁板的安装及提升顶层壁板和顶板安装之后，即可安装第二层壁板。方法同顶层壁板、并留出一道活口不焊，在第二层壁板吊袋的同时，在罐内组对和安装账圈。按照上一步的要求，调整提升设备，然后提升。提升时，用中央控制台按扭盘按上升扭，完成一步提升，再按下降扭，使油缸活塞复位。第二步提升同第一步操作。在提升高度差较大时，关闭其它油缸，单独提升局部较低部位的油缸，至平高时停止提升。一步步提升直至使顶层壁板高出下层壁板30~50mm，在下层壁板外侧，错升点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。用提升机构调整环缝间隙，其方法是依间隙大小，逐个支架进行调整。调整时关闭油泵，释放下卡头手动拧开油缸下回路阀门，油缸在重力下向下移动，并及时关闭。反复调节直至符合要求。环缝组对时应在内侧每500mm左右点焊一块矩形板，以防止环缝的焊接变形，纵缝筑龙网内侧自上而下，每500mm左右点焊弧形板。第二层板安装后，将胀圈落下与底部连接，方法与顶层壁板相同。纵缝和环缝焊完后应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。3.7其余各层壁板的安装检验合格后按照上述方法和步骤安装第三层、第四层壁板，直至最后一层壁板的安装结束。最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后将胀圈落下与底部连接开启提升机，使罐升高160～200mm并拆除垫块，在底层壁板安装线内外设挡板使壁板就位。底层壁板与底板的环向内外角焊缝，由数名焊工均匀对称分布于罐内外，采用分段退焊法沿同一方向同时施焊。4、组装焊接：4.1罐底组装焊接工艺4.1.1底板铺设前，应在底面涂刷防腐沥青漆（搭接部位不刷）。4.1.2储罐底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图先铺设中间条板，再向两侧铺设中幅板和边板，中幅板铺完后，再铺边板，边铺边找正，用夹具或点焊临时固定，底板搭接宽度允许偏差为±5mm；4.1.3位于罐壁下面的罐底边板的焊口应为对接、形式和尺寸符合设计规定，从搭接段过渡到对接段，应采用氧乙炔焰加热打弯，使对口错边量∠1mm；4.1.4罐底焊接前，焊口应加以清理。在焊接处不许加有砂子、油污及铁锈等。搭接缝应紧贴，局部最大间隙∠1mm；4.1.5罐底应按下列顺序进行焊接筑龙网中幅板的焊接应将短缝焊完后，再焊长缝条板；短缝焊接前，应将该条板与两侧条板或边板之间的临时焊点铲开，长缝焊接时焊工应均匀对称分布，有中心向外用分段倒退法施焊。4.1.5.2边板外缘对接的焊接，应均布的留出收缩缝，并宜采用对称和隔缝跳焊法施焊，对口间隙应填焊平整。4.1.5.3罐底与壁板连接的环形角缝，为了减少变形，宜有数对焊工均匀分布在罐内和罐外（罐内焊工应在前约500mm）沿同一方向用分段倒退法施焊，也可以根据具体情况采用先焊内圈，后焊外圈的施焊次序。4.1.5.4边板的搭接焊缝，应由外向内，用分段倒退法施焊。4.1.5.5最后焊接边板与中幅板的连接缝，并由几名焊工沿周圈均匀分布，用分段倒退法施焊，最后一圈围圈板与边板焊接完毕，方可焊接边板和中幅板焊缝抽真空试漏。4.2罐顶组装工艺4.2.1第一圈壁板（从上往下数）组装后，应按设计要求检查周长，并于立缝焊接后，安装包边角钢，角钢高出壁板的局部偏差不大于±4mm，包角角钢的焊接次序，应先焊角钢对接缝，再焊内部断续焊缝，最后焊接外部连续焊缝。4.2.1供顶板安装前，应检查包边角钢的椭圆度，并根据排版图等分划线，然后点焊拱顶板的定位挡板。4.2.3罐顶板应对称地进行组装，为防止顶板下凹，应采取临时支撑措施4.2.4罐顶板焊接前，局部凹凸度用弦长等于1.5m样板进行检查，间隙应大于6mm。4.2.5罐顶焊接顺序。筑龙网先焊底部的连续焊缝，后焊上部的连续焊缝4.2.5.2连续焊缝后先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，施焊应由中心向外，采用四分段倒退法。4.3顶板与包边角钢间的环缝应由几名焊工对称均匀分部，沿同一方向用分段退步法施焊。4.4因为罐顶拼接采用搭接式且内壁无防腐要求，所以罐顶外侧采用连续角焊缝，内侧采用断续角焊缝；5、TO树脂防腐本工程罐体外表面防腐必须在焊接检验合格后进行。5.1表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。5.2涂装施工施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。涂装材料的使用应按施工图纸及