塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准塑胶件外观检验标准一、目的:1W)G,P({!`L*G1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。}+h\2`&bP;d二、职责1s5[:v;}*a-G!H/K2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。6C0{|#T1kI)@-P2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。,h3]%C0}3}/~6U5B+Y三、参考文件+s3r&G(N7_&I$l3.1GSMFQA外观检验标准3.2DBTEL电池板外观检验标准3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1点(含杂质)：:r+F.Z/Q!X具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)4.3银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多+M@)k;S;O/c为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：'\5b&g5?&U+I5x:D2P塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：+}/b3P6z,N$A)Oc%d%p5c制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)&[#J&w(\8B.]6T4.7缺料：由于模具的损坏或其他原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其他原因造成印刷字体中的白点等情况。4.9漏印：3@:P-J(b3q5n,^9o印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。*H;\8S*~%@'x4.10色差：#\t%]+_3O/^:Y,Q指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。4.11同色点:指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：6}9g:{9e#p+l+D8O4l5K,b无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)2O'Q,k4v'Q3L.q1j;\4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成)+A7I&h%B&q;}4K(@(t.X3o4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)0r1c'k5d*~:k3i&e3I+c4.18颜色分离：8k:Y&Q6h4X.p塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)&b;H#M7O2B#X3rN4O4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹$\;}0C&e,b!l$W8A4.21油斑：附着在对象表面的油性液体4.22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良：6J7z9uw4m5T(\%E产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.24毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。塑料件检验标准1目的本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。2适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。3职责IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。4工具4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。4.2打火机。5外观缺陷检查条件5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。5.2时间：10秒钟内确认缺陷。5.3角度：15-90度范围旋转。5.4照明：60W日光灯下。5.5视力：1.0以上（含较正后）。6检验项目及要求6.1塑壳6.1.1外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。b.外观面无划伤、痕迹、压痕。c.非喷涂面不能有喷涂印。d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。6.1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。a.五金槽的尺寸。b.外型轮廓。c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线）。6.1.3材质a.原材料是符合相关设计要求。b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。6.2五金件6.2.1尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。6.2.2外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。7检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。8塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。9等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。10质量评定10.1检验办法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。10.2缺陷分类10.1A级来料附件一执行。10.2B级来料参照附件二执行。10.3C极来按客户承认样品进行检验。塑胶验货标准1、目的:本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。2、适用范围：本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。3、定义：3.1缺点（defect）:发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显着的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。4、职责：本规范由质量部负责制定和维护。5、作业内容5.1.1**公司的组装产品的表面等级区分5.1.1.1A面：本体（面板）及把手的产品正面的上面（或指定面）的外观表面，或其它与本体（面板）组装产品后露在正面（或指定面）的外观表面。5.1.1.2C面：本体（面板）及把手的产品内面（里面或指定面），或其它与本体（面板）组装的产品组装后露在里面（或指定面）的外观表面。5.1.1.3B面：本体（面板）及把手除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。5.1.2非**公司的组装产品的表面等级区分以客户要求或指定来区分表面等级。5.2注意事项5.2.1本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。5.2.2对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质工程师或最高主管审批为最终结果。5.2.3本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5米范围内。5.3缺点类型5.3.1尺寸——尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非**同意。5.3.2塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。5.3.3塑胶件表面缺点5.3.3.1刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。5.3.3.2毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。5.3.3.3缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。5.3.3.4变形——不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。5.3.3.5短射——灌料量不足，也叫缺料。5.3.3.6灌料口——工作的进料口。5.3.3.7顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。5.3.3.8结合线——也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。5.3.3.9色差——产品实际颜色与标准的差异。5.3.3.10拉痕——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。5.3.3.11过火——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。5.3.3.12修饰不良——修理产品毛边或进料口不确实。5.3.3.13起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。5.3.3.14异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。5.3.3.15油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。5.3.3.16断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。5.3.3.17气泡——产品内部产生的空洞，5.3.4嵌入件5.3.4.1位置5.3.4.2数量5.3.4.3功能5.3.5字模5.3.5.1清晰度5.3.5.2符号位置5.3.5.3字模位置5.3.6印刷5.3.6.1颜色：依承认颜色或样品及图纸要求。5.3.6.2外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。5.3.6.3图标及字符位置：按照技术图纸要求。5.3.6.4图标及字符的正确性：按照技术图纸要求。5.4各级面判定标准7.4.1各级表面限度要求缺点项目限度A面B面C面材质依技术图纸要求。尺寸依技术图纸要求。产品结构依技术图纸要求。断裂不允许。刮伤不允许。长小于15mm,宽0.3mm,累计长度小于25mm,间距大于70mm.。异常凹凸痕不允许。目视500mm以内看不到。毛边修饰均匀平滑，不得超过分模线0.8mm以上。修饰均匀。缩水依限度样板为标准。允许不影响机构功能的轻微缩水。气泡不允许。组装后不影响外观。（依限度样板为标准）变形曲率为该部分全长的2/1000。且不影响组装。允许不影响机构及外观（安装后）的变形。掺料半径0.2mm以下3点以内，点与点的距离50MM以上。半径0.3mm一下3点以内，点与点的距离50mm以上。允许。缺料不允许。轻微允许，但不影响组装及性能。修饰不良不允许。轻微允许。起疮不允许。顶白不允许。异色条纹（黑纹）不允许。允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。结合线目视距离500mm以内看不到。（或参照样板）目视距离500mm以内无裂痕。色差ΔE1.0（D65光源）。（参照检验作业程序）油污不允许。允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油。拉痕依限度样板为标准。允许不影响机构功能的拉痕。烧焦不允许。允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。5.4.2嵌入物位置依技术图纸。数量依技术图纸，不得短少。功能机构功能正常，不得凹陷或凸出或包装不全。5.4.3字模清晰度须容易识别，且无重影。符号位置须容易识别，旋转章应注意特性的保持。字模位置须符合图纸要求。6、相关文件6.1检验指导书及相关作业程序。6.2成品检验作业程序。7、附件。（无）。塑料的基本概念及其常用工程塑料的性能特点一、塑料的定义塑料是一种以合成或天然的高分子化合物为主要成分，在一定的温度和压力条件下，可塑制成一定形状，当外力解除后，在常温下仍能保持其形状不变的材料。二、塑料的组成和分类塑料的主要成分是树脂，约占塑料总量的40%～100%。1、热塑性塑料：树脂为线型或支链型大分子链的结构。聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚甲醛(POM)、聚酰胺(俗称尼龙)(PA)、聚碳酸酯(PC)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、聚甲基丙烯酸甲酯(俗称有机玻璃)(PMMA)、丙烯腈-苯乙烯共聚物(A/S)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)2、热固性塑料酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、氨基树脂、醇酸树脂、烯丙基树脂、脲甲醛树脂(UF)、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯(UP)、硅树脂、聚氨酯(PUR)3、通用塑料聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、酚醛树脂、氨基树脂4、工程塑料广义：凡可作为工程材料即结构材料的塑料。狭义：具有某些金属性能，能承受一定的外力作用，并有良好的机械性能、电性能和尺寸稳定性，在高、低温下仍能保持其优良性能的塑料。通用工程塑料：聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚苯醚(PPO)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBTP)及其改性产品。特种工程塑料（高性能工程塑料）：耐