质量检验及奖罚管理制度[1]

质量检验管理制度1目的对原材料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。2范围适用于原材料的入仓检验，半成品的过程检验，成品的出仓检验。3工作内容3.1原材料入仓前由质量管理部门进行验收，主要检查查看外包装、生产厂家、生产日期，及原材料的色泽、状态、杂质等。3.2产品的过程检验由各生产线的QC负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。3.3所有成品出仓前须由质量管理部门对其进行感官等项目的检测。产品的成品检验（出仓检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。3.4质量管理部门是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进仓，产品生产的过程检验以及产品入库、出仓全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进仓，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出仓。3.5质量检验工作必须严格按客户标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。3.6专门的QC对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关。4.程序4.1进货验证4.1.1对原材料入库仓管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知QC检验。4.1.2QC根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原材料检验记录》：a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。b)检验不合格时，QC在原材料上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。4.2半成品的检验和监控4.2.1过程检验对设置检测点的工序，QC依据检验规范进行检验，对合格品，经QC确认方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。4.3成品的检验和监控4.3.1QC按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出仓检验记录》中，并做好相应的标识。4.3.2成品进行包装后经抽检合格后由仓管员按QC确认办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。4.4产品的检验记录4.4.1质量管理部门应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。5.相关文件5.1《不合格品管理制度》5.2《检验规范》6.质量记录《原材料检验记录》《半成品检验记录》《出厂检验记录》产品质量检验制度产品质量的好坏关系到企业的竞争能力和生存能力。产品质量是企业管理工作的综合反映。为提高产品质量，梁场必须牢固树立“质量第一”和“用户至上”的观点，要加强全面质量管理，认真贯彻执行国家、部、行业制订的质量标准、规范和规程，认真贯彻《工业产品质量责任条例》，严格执行产品质量否决制度。现根据有关规定，制定产品质量检验制度。（一）质量检查1．产品质量检查是生产过程中必不可少的环节，是提高产品质量的有力保证，必须以“预防为主”并且“严格把关”。2．质量检查工作必须执行自检、互检和专职检查的“三检制”原则，做到道道工序控制质量，人人把好质量关。各班组负责产品质量的自检、互检及质量问题的处理工作。安质部负责对产品的检查、验收、入库等工作。3．正确贯彻执行产品的国标、部标、企标并按技术标准和工艺要求，加强对成品、半成品和原材料的质量检验工作。4．工作者接到生产任务后，要熟悉图纸，明确质量要求才能进行生产。生产中必须认真执行技术标准、工艺规程。对不合理的工艺和影响质量的工具、设备有权提出修改意见。（二）产品的验收与入库1．产品最后一道工序完成后，工作者应进行自检，质检人员及有关人员进行全面检查，经确认合格，由技术人员填写“产品入库单”“产品技术证明书”，并向安质部申请入库，安质部接到入库申请48小时内作出是否准许入库结论。2．钢筋砼桥梁入库时，生产单位将桥梁制造证明书交安质部。证明书中施工记录要齐全、准确、技术室应审核、签字。1．验收合格的产品由安质部签发合格证后方能入库。（三）最终产品的检验1．执行标准：铁科技［2004］120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》。2．检查方法：2．1抽样基数：在正常生产条件下,同类别、同跨度箱梁60件或连续生产三个月（三个月产量不足60件时）计一批，每批抽一件。2．2抽样办法：每类梁抽一片做静载试验，每类梁随机抽10片样品检测外形外观。3．评定方法：按照预应力混凝土铁路桥梁简支梁静载弯曲试验及评定标准TB/T2092-20034．质量复查每季进行一次（在入库产品中进行）。（四）外协件进场验收1．外协件进场后，物资部应通知安质部。2．外协件应附带加工部门的合格证和有关技术资料，以便验收。3．对于重要和关键的外协件，检验人员可根据需要到加工单位检验。4．直接影响产品质量的外协件（如钢锚具等），未经安质部复检或抽检签认，不得入库和使用，不得办理财务事宜。（五）不合格品（返修品）的处理1．凡不符合质量验收标准和技术要求，影响装配和使用并不能修复的产品或半成品为不合格品（废、次品），经修理能达到技术要求的为返修品。2．不合格品由检查人员根据图纸设计及有关技术规定判定，并判明责任单位及责任者，不合格品须打上明显标志，并做好隔离。3．检查人员负责填写不合格品（返修品）通知单交责任单位。责任单位三日内分析原因和计算损失交安质部处理。4．凡从库房领出的零配件在加工或组装中发现质量不合格或保管不善造成不合格时，应由发现单位检查人员填写不合格通知单，班组凭此单到备品库办理补发手续。5．班组认为不合格品有补救和利用可能时，应在不合格品通知单中填写处理措施，经技术部审查签字后交安质部签字，再返回有关班组。重要关键件由总工程师批准。6．返修品由检查人员判定，填写返修品通知单交返修单位；经返修单位返修且检查人员判定合格后，填写返修损失单交安质部。产品质量奖罚制度一、总则：1、为加强质量管理，提高公司产品质量，严肃质量管理纪律，奖励先进，处罚落后，充分调动员工积极性，特制订本制度。2、对员工的奖惩实行以精神鼓励和思想教育为主、经济奖惩为辅的原则；3、奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后；奖罚公平、公正、公开；合情、合理、合法。4、本奖罚制度申明:奖罚只是手段,提高产品质量才是目的.,所有处罚均不可以替代客户处发生的质量事故责任。5、本质量奖罚制度发行后，原《产品质量奖罚制度》作废。另发生技术质量事故参照2003年企管部发行的《技术质量事故处罚规定》执行。二、奖励制度：奖励是成绩的体现、进取的动力、激励的措施，奉行有功必奖的原则，特设立如下激励项目；类别奖励金额对质量问题的处罚金额处罚金额的30％奖质量问题发现和处罚人。发现私自、人为的更改工艺文件生产的奖发现人员200元/人次。班组年度每月不合格率最低奖班组人员200元/人。发现并制止重大质量事故发生依贡献大小另行特别奖励（下限200元/人次）。三、处罚及赔偿制度：1、处罚细节序号类别处罚金额1班组未进行自检、互检，专检发现不合格互检、自检班组各罚100元/次，组长罚50元/次，2自检、互检、专检合格，但被其它人员发现不合格互检、自检班组各罚100元/次，组长罚50元/次，专检罚50元/次。3未按工艺文件和图纸要求生产操作员罚200元/次，组长罚100元/次。4弄虚作假填写记录操作员罚200元/次，组长罚100元/次，主任罚50元/次。5生产产品质量批量不合格（50只以上为批量）操作员罚200元/次，组长罚100元/次，检验员罚50元/次，主任罚50元/次。6不遵守管理体系及相关制度当事人罚200元/次，主任或部长罚100元/次，7车间各工序产品月度质量指标超标班组罚200元/次，组长罚100元/次，主任罚50元/次。8未执行首检投入生产操作员罚100元/次，组长罚50元/次，主任罚50元/次。9对检验半成品、成品及原材料发现错检、漏检及发现质量问题不汇报不处理的检验员罚100元/次，部长罚50元/次。10使用非合格供方材料设计造成设计罚200元/次，采购造成采购罚200元/次11原材料不合格，部门出具不合格报告后，供应部在两天内未处理。采购员罚100元/次，部长罚50元/次12在原材料、半成品到达仓库后一天内到料单未及时交检验部门要求检验的。采购员罚100元/次，部长罚50元/次13凡未经工艺与检验规程培训或考核不合格人员上岗者组长罚100元/人次，主任罚50元/人次。人事主管罚50元/人次14图纸设计有错误设计罚100元/人次。校对、审核、批准人员各罚50元/人次。15车间不合格品处理不及时组长罚100元/次，主任罚50元/次。注：以上处罚细节，只为处罚金额，不含公司损失赔偿额度。2、质量事故分类与赔偿额度质量事故等级损失大小赔偿额度轻微100元以下损失全陪轻微100-500元以下损失大小的40%-60%（下限100元）一般500-5000元损失大小的20%-40%（下限200元）严重5000-10000元损失大小的10%-20%（下限1000元）特大10000元以上公司另行决定注：质量事故为生产系统、科研所及市场、售后反馈的质量事故。3．.处罚调整原则调整原则对应系数经培训并考核合格的员工、进厂不满3个月且为首次事故原处罚金额0.6倍因工作态度和责任造成事故原处罚金额1.5倍对领导或质检人员进行辱骂威胁者（依情节）原处罚金额1-2倍私自、人为的更改工艺文件和图纸生产的辞退年度发生严重事故二次以上辞退.年度发生质量事故超过三次以上辞退.发生质量问题主动报告者原处罚金额0.6-1.0倍发生质量问题隐瞒不报者原处罚金额2-4倍4、奖励、处罚金额管理：所有质量奖罚制度出现的质量奖励、处罚，由质量部出具依据，由财务部在工资发放时列出。制定：审核：批准：