电池实配检验方法方案表

装配、预加工段IMEI、天测QC段QC功能QC外观塞帽子吹镜片QC外观将电池取出后用黑色防静电托盘盛装，转到包装段使用。电池实配后的相关流程变更说明：1、包装配送员将电池交接给天测工位清点并做数量上的交接。2、天测工位将电池袋子拆除后交于包装段人员套回使用，并以实配的方法进行检测电池随主机往下流到下一工序。3、到QC功能工位后将电池拆出用黑色的防静电托盘盛装，满一盘后交由包装段人员使用。4、包装段依各机型安排人员将QC段拆出的电池套回袋子内包装。（具体各机型由哪道工位操作见下表明细）电池实配方案实施后的优缺点及相关问题点与改善对策：优点：1、将为制造部装配车间节省一笔可观的支出费用。12条线体*每条线60块电池*一年40款左右的机型*电池单价2、能更佳切实的模拟客户使用状态检测产品，更有力的保障产品的品质。此方案实施的第一天8月21日装配Z16班生产E217采用电池实配后在天线测试工位发现121-000703电池在天线测试时无法呼叫1800功率但QC功能可以正常通话检测，说明如果不是此次项目的开展将无法发现此问题。3、节省人员管理电池，简化流程，有效防止电池遗失。缺点：1、电池交由天测工位清点数量交接拆袋，对于该工位的6S及物品摆放带来一定的困难。相关问题点及对策：问题点改善对策维修工位的电池使用如何解决电池实配组装流水线作业流程图现状示意图QC功能检出的不良品连带电池一起放置于不良主机内,维修人员在修理不良主机时只拿取对应的电池进行修理,避免一块电池对应多台主机,致使电池触点有痕迹,给予客户的产品质感不好.当主机只配备一个电池时，从QC功能工位取出的电池转到包装段使用存在10-20周转太频繁问题。拆出的电池在套回袋子时是否需要将电池触点朝袋子底部并且将电池条码朝无环保标识一面。拆除后的电池由包装段哪道工位套回并整理电池的数量清点拆袋并与配送员交接问题当遇到产线只装配不包装时无电池实配问题高端机实配电池，出现多次拆装及电池没电现象问题电池实配过机型及整理电池的对应工位明细表：机型E217I307E520E210S96S96P790包装段前50台主机的电池不采用等待实配电池包装，直接从配送出未拆袋子的电池取50块先行包装。1、电池触点是否朝袋子底部，此前如此操作的目的是什么，请项目组评估此动作是否可做更改；产线目前是严格按照触点朝袋子底部方式操作，因为考虑到产品到客户手中时的质感。2、电池条码一面是否一定需朝袋子无环保标识面，产线认为此前要求如此操作的目的是为了方便扫描电池，但现在生产已不需扫描电池，所以产线建议此点可以不需做严格要求。目前产线是通过各款机型实际生产情况调节由哪道工序来完成此动作，但在生产工艺定额为175/H以上机型号时包装段人员已无空闲时间来完成此动作。如果将来三包可取消打印，可考虑由该工位来完成，但还需实际测算出作业时间后方可有结论。目前产线是通过天线测试人员交接清点并拆袋，但存在清点过程QC段人员等待主机情况，并且有较多的机型天线测试工位都有附加工作内容，（如S96、S9、I301、P790、I307、V608、A365、P609、I389）交由其它人员清点如果出现电池缺少的问题将由谁负责，将会又是一个环环相扣的问题会发生。套电池袋子及整理电池工位当产线排程为不包装只装配任务时,需向仓库借用电池进行生产,使用完后需将电池送至IQC处检验合格后还回仓库,这样操作有几点风险,（1、电池的管理不好把控，将会出现电池丢失的现象；2、每当生产结束后电池送至IQC处检验，对归还电池的时效不好处理，产线加班到23：00且有时因各种异常无法当日生产完成需明日再生产，这样产线就可能存在积存太多电池，有许多电池外观上不好区分，很容易混淆，产生批量性不良）生产高端机时主机需全部送综测检验再QC功能检验，这样产线存在多次的拆装现象，且高端机使用时耗用电量较大，电池很快就会出现没电，这样送到IQC检验后是不合格，所以存在大量充电的问题，产线实配后建议高端机不采取电池实配的方式进行生产。折放彩盒工位折放彩盒工位折放彩盒工位外箱扫描工位三包打印工位三包打印工位三包打印工位包装段QC功能QC外观塞帽子主机以托盘方式周转OQC抽检吹镜片QC外观将电池取出后用黑色防静电托盘盛装，转到包装段使用。2、天测工位将电池袋子拆除后交于包装段人员套回使用，并以实配的方法进行检测电池随主机往下流到下一工序。3、到QC功能工位后将电池拆出用黑色的防静电托盘盛装，满一盘后交由包装段人员使用。4、包装段依各机型安排人员将QC段拆出的电池套回袋子内包装。（具体各机型由哪道工位操作见下表明细）此方案实施的第一天8月21日装配Z16班生产E217采用电池实配后在天线测试工位发现121-000703电池在天线测试时无法呼叫1800功率改善对策电池实配组装流水线作业流程图QC功能检出的不良品连带电池一起放置于不良主机内,维修人员在修理不良主机时只拿取对应的电池进行修理,避免一块电池对应多台主机,致使电池触点有痕迹,给予客户的产品质感不好.包装段前50台主机的电池不采用等待实配电池包装，直接从配送出未拆袋子的电池取50块先行包装。1、电池触点是否朝袋子底部，此前如此操作的目的是什么，请项目组评估此动作是否可做更改；产线目前是严格按照触点朝袋子底部方式操作，因为考虑到产品到客户手中时的质感。2、电池条码一面是否一定需朝袋子无环保标识面，产线认为此前要求如此操作的目的是为了方便扫描电池，但现在生产已不需扫描电池，所以产线建议此点可以不需做严格要求。目前产线是通过各款机型实际生产情况调节由哪道工序来完成此动作，但在生产工艺定额为175/H以上机型号时包装段人员已无空闲时间来完成此动作。如果将来三包可取消打印，可考虑由该工位来完成，但还需实际测算出作业时间后方可有结论。目前产线是通过天线测试人员交接清点并拆袋，但存在清点过程QC段人员等待主机情况，并且有较多的机型天线测试工位都有附加工作内容，（如S96、S9、I301、P790、I307、V608、A365、P609、I389）交由其它人员清点如果出现电池缺少的问题将由谁负责，将会又是一个环环相扣的问题会发生。套电池袋子及整理电池工位当产线排程为不包装只装配任务时,需向仓库借用电池进行生产,使用完后需将电池送至IQC处检验合格后还回仓库,这样操作有几点风险,（1、电池的管理不好把控，将会出现电池丢失的现象；2、每当生产结束后电池送至IQC处检验，对归还电池的时效不好处理，产线加班到23：00且有时因各种异常无法当日生产完成需明日再生产，这样产线就可能存在积存太多电池，有许多电池外观上不好区分，很容易混淆，产生批量性不良）生产高端机时主机需全部送综测检验再QC功能检验，这样产线存在多次的拆装现象，且高端机使用时耗用电量较大，电池很快就会出现没电，这样送到IQC检验后是不合格，所以存在大量充电的问题，产线实配后建议高端机不采取电池实配的方式进行生产。折放彩盒工位折放彩盒工位折放彩盒工位外箱扫描工位三包打印工位三包打印工位三包打印工位