设备运行状态管理

设备综合管理分析及工作思路设备状态管理一、提案选择依据：目前设备管理上主要存在着诸多薄弱环节，如：检修和运行分离、主体职责落实不到位、基础管理薄弱、设备运行状况及备机状况信息不畅、备品配件管理欠佳、通用设备型号和厂家太多……如何解决设备管理的薄弱环节？如何有效整合检修和运行力量强化设备管理工作？从何入手呢？综合分析现阶段存在的问题，我们发现，设备状态是联系检修和运行的纽带，是各项设备管理工作开展的基础，基本具备实施条件，因此选择设备状态管理作为2014年设备管理工作的切入点。二、实施设备状态管理的必要性实时的装置设备状态信息是有效制定生产计划的重要保证之一短期经营决策是公司快速响应市场变化，谋取公司利润最大化的有效方法，公司短期经营决策依据主要是市场行情及市场变化预测、产品成本及利润情况等诸多因素，但是有时短期经营决策所制定的生产计划却未能实现，错失良机，丧失获取利润最大化的市场机会。造成生产计划未能实现的原因之一就是制定生产计划时设备状态信息无法实时、准确的反馈给决策者，导致决策制定的生产计划可能由于设备隐患、故障或检修等因素影响或制约着生产计划的实现。设备状态管理是公司物资供应管理的必要支撑据生产管理部物资科统计2006年1-12月15日至，生产系统发生维修类物资采购领料费用共计7200万元，据交易管理部提供的数据，2006年月均物资采购计划审批单数量为2000余份。如此庞大的物资采购数量和批次，要实现及时供货、优质优价采购，供应系统将承受巨大的压力，物资供应也在一定程度上影响着生产装置的正常运行。物资采购存在的问题主要是由于物资需求缺乏计划性，物资需求的实现计划性的关键是：物资使用寿命周期和物资采购周期具有规律性或可控性，现在这两个周期都缺乏必要的规律或可控性，必然导致物资采购计划的失控。物资使用寿命周期缺乏规律或可控性的原因非常多：1、技术管理不到位，出现选型失误，造成设备连续运行时间不确定；2、设备使用不当、维护保养不到位、检修质量等原因，导致设备连续运行时间不确定；3、供货质量原因，导致设备连续运行时间不确定；4、现有设备型号规格及供应商家过多，供应质量无法保障；设备状态管理是生产平稳性和检修费用控制的必要保证各单位在设备管理上做了大量工作，为完成公司各项生产经营目标提供了良好的支撑，但也付出一定代价，从逐年上升的维修费用和化建公司的日作业数量（110次/天）上可以充分反映出来。各单位不同程度地出现设备管理退步的情况，主要反映在：设备卫生、使用/维护保养、备机/备件管理、检修质量控制、基础数据/信息收集处理等方面，运行和检修的相互监督和协调、沟通逐步被削弱，设备的各项信息未能有效的进行传递和处理，导致设备运行状态的不可控制，严重的区域已对生产装置的正常运行造成了影响。三、设备状态管理的主要内容设备状态管理的目标：基于设备使用过程的设备状态管理主要实现以下功能：⑴通过对设备运行状态和生产状态的多专业监测和数据收集，借助管理平台或工具，实现生产装置设备状态信息的可视化；⑵通过多专业、多部门协作，完善“运行、机、电、仪四位一体”的设备运行监测体系，完善“管、用、修三位一体”的设备管理体系；⑶通过多专业对设备的基础数据的分析、整理，定期评估设备状态，为检修计划、物资计划和生产计划等的编制和实施，提供技术数据支撑。设备状态管理的要点：⑴设备状态监测；⑵设备状态评估；⑶备品配件管理；⑷检修计划管理；⑸设备状态信息可视化；四、设备状态管理推进办法㈠设备状态管理的基本原则：1、整体规划，分布实施。设备状态管理涉及设备正确使用、设备精心维护保养、备品配件管理、设备计划检修、设备状态监测等诸多方面的内容，范围广，跨度大，无法同步推动。⑴先对生产装置影响程度大的A类设备实施设备状态管理，由公司组织推进，逐步过渡到分厂、工序组织其它类设备状态管理工作的推进；⑵先从基础体系的建设和基础数据收集入手，开展设备状态监测工作和设备状态评估工作，逐步推进设备检修计划管理和备品配件管理；⑶先从各级管理人员入手启动设备状态管理，逐步推广到全体员工；2、设备分类分级管理：由于公司设备数量较为庞大，如果采用全面推进方式进行，现有的人员和其它资源条件必然难以支撑管理的需求，根据实际情况对设备实施分类分级管理，即公司级/分厂（分公司级）/工序级、A类/B类/C类。3、以工艺单元装置为基本推进单位开展推进工作。㈡重点/关键设备状态管理的基本要求工艺单元装置中的重点/关键设备起着十分重要作用，如果发生故障，可能会导致停车，使局部装置甚至整个生产系统停车，给公司造成巨大的经济损失。因此，对重点/关键设备的管理应当不同于一般设备，从操作、监测、备件、维修(机械、电气、仪表等)各项技术专业，从领导层、管理层、技术层、维修层到操作层等各个层次相互配合，形成统一协调的系统，使关键设备得到特殊的维护，能够安全、可靠长期地运行。1、重点/关键设备管理体系的建立。即“运行、机、电、仪四位一体”的设备运行监测体系和“管、用、修三位一体”的设备管理体系；2、重点/关键设备的相应责任人员的落实关键设备实行专人、专责制管理。⑴设备维护组：由操作人员、钳工、电工、仪表工等组成现场维护组，按照定人、定点、定内容、定时、定标准、定记录的标准程序进行⑵设备运行状态监控组：由操作人员、钳工、电工、仪表工等组成设备运行状态监控组，按照定人、定点、定内容、定时、定标准、定记录的标准程序进行。⑶设备状态评估组：由技术人员、专业技术监测人员和管理人员组成的设备状态评估组，组织其他人员定期对重点/关键设备的技术状况进行评估，研究设备状态监测中是否发现异常现象，提出处理设备故障和异常的措施并加以实施。3、专业技术小组的成立。为有效支撑设备状态评估工作和疑难问题的处理，根据实际情况逐步成立专业小组，重点解决：重复多发故障或系统瓶颈问题的研究/处理、生产装置关键设备或关键技术的掌握；㈢设备状态管理的实施办法：设备状态管理工作的推进：采用项目制管理方式进行管理：公司分管领导组织确定月度工作任务，由生产管理部组织推进，各单位分管厂长/经理全权负责任务的实施；2、设备状态管理方法或工具⑴设备状态信息可视化：MES系统或公司办公信息系统；⑵设备异常情况的处理：JIT准时制；⑶设备状态信息评估：PDCA循环；⑷设备现场管理：5S管理。谢谢观看