00-从TPM到TnPM

2010年7月21日广州学府设备管理工程顾问有限公司推进导师研修班培训讲稿（从TPM到TnPM）1缘起如何认识TPM？－－学习日本人几十年磨一剑的精神现代工厂设备对其他要素的承载作用设备安全质量健康环境生产消耗3以设备为主线的管理模式的发展历程1950年1960年1970年1980年1990年Breakdown事后维修Preventive预防维修Productive生产维修TotalProductive全员生产维修JustinTime及时生产TotalQuality全面质量管理Predictive预知维修WorldClassManufacturer世界级企业4TPM为什么会成功？兼论TPM与设备管理的定位全员参与的生产维护体系生产维修（专业PM）现场自主管理点检清洁保养润滑自主维修事后维修预防维修（PvM）维修预防纠正性维修TBMCBM（RCM/RBI/ACM）5EEM设备早期管理ESH环境安全与健康ET教育与培训QM质量管理PM计划维修PI持续改善AM自主维护SC供应链办公室TPMTPM公司目标TPM的八大支柱6S与可视化管理VCS6TPM在中国的推进模式韩国式PRO-3M我的区域-MyArea我的设备-MyMachine我的工作-MyJobTPM在中国日本式TPM自主维护的七个阶段-AM7；现场持续改善-CI；7为什么中国企业推进全员参与的自主维护体系会更困难？遵守规矩，却总是做不到位！做事随意，没有规矩！有了规矩，弄虚作假，不守规矩！文化与传统不同；员工平均文化水平不同；习惯和素养不同；1238=TPM+Normalization什么是TnPM？TnPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。95S基础，自主维护，计划维护，个案改善，质量维护，技能训练，前期管理，安全环境TPMTnPM6S+清除6H6I,改善OPL+OPS有氧活动FROGSOON检维修系统解决方案四位一体，六步闭环的自主维护机制规范n五阶六维评价体系TnPM从哪些方面发展了TPM？10TnPM设备管理的核心要素与支撑平台三闭环维保体系（AM-SOON-MP）信息化平台支撑(TnPM@EAM)评价体系支撑(五阶六维)改善文化支撑(FROG&6I)现场基础支撑：生产现场四要素（6S/6H/可视/定置）11TnPM简单讲五个六四个全六支柱八大要素12TnPM——全面规范化生产维护简述TnPM的四个“全1、以设备综合效率和完全有效生产率为目标2、以全系统的检维修体系设计为载体3、以员工的行为全规范化为过程4、以全体人员参与为基础全员全规范全系统全效率13TnPM的五个“六”6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6H:污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度6Z:零故障、零缺陷、零库存零事故、零差错、零浪费•6T：6个工具•即可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激励14TnPM的六大支柱五个六(6S+6H+6Z+6I+6T)SOON为核心支柱的检维修系统解决方案AM小组自主维护与自主管理A&I五阶六维评价与激励机制OPLOPS支持下的现场持续改善FROG员工与企业同步成长N建立全系统的规范体系WCM+WCM15TnPM的八个要素1.以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；2.以检维修系统解决方案为载体；3.全公司所有部门都参与其中；4.从最高领导到每个员工全体参加；5.小组自主管理和团队合作；6.合理化建议与现场持续改善相结合；7.变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8.建立检查、评价体系和激励机制。16如何正确理解TnPM体系？全面规范化生产维护TotalnormalizedProductiveMaintenanceTnPM体系的基础和着力点：涵盖面的广泛，参与人员和部门的广泛TnPM体系的目的和归宿：服务主营业务，关注效益TnPM体系的指导思想和过程：预防为主，以养代修TnPM体系的精髓和载体：首先是人行为的规范，再到设备管理环节和流程的规范，最后是系统的规范17企业的特点就像人的体质，正确理解企业特点，并管理其特性就是追求卓越目标的出发点加工行业TnPM食品/药品TnPM化工装置型TnPM组装行业TnPM钢铁公司TnPM洁净车间的TnPMTnPM推进必须要结合企业行业特点18讨论我们所处的行业的设备管理特点是什么？自己单位设备管理有哪些难点和挑战？TnPM设备管理体系适用于本单位吗？19企业推进TnPM的核心工作？系统全面的评价体系理念导入，解决思想问题一目了然工程营造安全无忧现场•有氧活动，持续改善的文化氛围四位一体六步闭环，自主维护行业TnPM031254检维修模式的一体化设计20营造一流的生产现场一目了然6S行为规范6源隐患消除可视化管理透明定置化高效工作TnPM管理的一目了然工程的要素21TnPM现场改善机制现场管理四要素（6S+6H+VCS+PF)成果发布和小组看板员工成长——绩效评价和激励形成规范、标准自主维护一点课（OPL）一点建议（OPS）六项改善全员改善机制团队自我教育和自主管理（TWI）22FutureRe-promotingOperator’sGrowth自我工作能力分析成长约束分析树立新观念制定个人成长计划自上而下的培训计划员工自主式的单点课程培训体系建立行动至上领导的尊重和认同知识资产与信息共享员工和企业一同成长TnPM技能士培养计划通过FROG体系（员工未来能力成长模型）提升员工能力23点检技能的提升－－TnPM点检技能士培养机制24再谈-有氧（OPL+OPS=O2）活动的目的OPLOPS让草根层次动起来抠出无形技术知识资产，将隐性→显性→共性→习性不断的提案改善最终实现突破：环境、操作、意识改变基层员工的思想意识，更重要的是也改变管理者的管理手段，不再是喂养式、填鸭式和命令式。25什么是自主维修体系•以生产现场操作人员为主；•对设备按照人的五感进行检查；•对加油、紧固等维修技能进行训练；•不断培训掌握设备构造和性能；真正做到“自主”，成为自觉行为会正确操作会保养会诊断故障会处理小故障26清扫诊断紧固润滑调整更换堵漏防腐对中平衡疏通粘结记录分析检查监测维修自主维护闭环——AM专业维护闭环——PM点检标准维护标准维修作业维修技术验收标准他机类比点检根除对策主动维修维修预防闭环——MP他机类比点检流程功能验收TnPM设备管理的核心：三闭环维保体系27以点检为核心的TnPM三闭环维保体系清扫点检/监测？选点i方法、标准自主维护紧固润滑调整更换堵漏防腐对中平衡疏通粘接诊断维修下一点10选1或2没问题小问题大问题紧急？黄单绿单红单马上机会1日记录分析隐患管理倾向管理他机类比点检根除对策主动维修AM闭环PM闭环MP闭环28检维修体系（SOON）优化，降低设备停机On-site现场Strategy策略Normalizing规范Organizing组织SOONSingle单一Combined组合Checking检查Diagnosing诊断Monitoring监测RCSP源头追溯与根除预案Technique技术标准Sourcing资源Planning计划Test验收Flow流程AM总基准书明确维修主体指导维修计划编制触发维修工单确保维修效果确保流程高效提炼经验根本杜绝29TnPM五阶六维评价简介1阶2阶3阶4阶5阶1、有没有？2、做没做？3、做的如何？五阶六维评价苦干：缺乏好方法301阶2阶3阶4阶5阶1阶：500-670分2阶：671-800分3阶：801-900分4阶：901-970分5阶：971-1000分“一阶”为最低荣誉，“五阶”为最高荣誉。越高阶，级差越小，挑战性越强；每一阶均有很高的含金量！500分-平均水平线的五阶水平311.按照阶数总和法分配入阶后的500分。2.满分1000分，500分入阶，后面500分在5阶里划分，按照阶数总和法进行分配，即：五阶之和：1+2+3+4+5=15阶数500分中所占权数所占分数范围分数段对各阶分数进行尾数取整高于平均水平的1阶5/155/15×500＝167500～667500～670高于平均水平2阶4/154/15×500＝133667～800671～80034%3阶3/153/15×500＝100800～900801～90060%4阶2/152/15×500＝67900～967901～97080%5阶1/151/15×500＝33967～1000971～100094%五阶的分阶方法32设备管理经济指标6S可视化定置专职机构各级组织提案数OPL数技能级别操作规范保养规范维修规范备件库存MTTRMTBFTEEPOEE维修费用MTBR注解：一阶二阶三阶四阶五阶计算机管理覆盖率知识管理领域安全状况环境状况什么是六维？12345633TnPM设备管理信息化设计要点34TnPM@EAM设备管理信息系统生产人员维修人员技术人员清扫点检维保作业基准计划检修状态检测维修策略维修工单OPS/合理化建议课题，技术攻关交互式技术手册成果发布，激励机制OPL单点课备件管理6S/安全管理6H/六源发现及解决维修作业标准维修技术标准故障/隐患管理设备操作指导书完工验收指标分析，决策支持我们的目标是开发：全员参与现场改善与知识资产宝藏成本费用四位一体六步闭环自主维护流程35设备状态监控：绿：正常运转设备红：故障停机设备蓝：生产停机、备用设备橙：异常设备滚动提示：最新异常问题，及解决情况设备位置、工艺流程区域内：费用、异常、故障停机统计。36每日运营情况监控页面动态滚动提示37设备综合档案•自动累集生成：38TnPM－中国企业的TPM之路39TnPM之树土壤自主维护，多技能，多任务，团队合作水、阳光、营养FROG体系，培训、教育型组织修剪OPL，OPS，6I果实6Z，利润，健康，安全，环境，质量根6S，6H主干规范SOON体系树叶工具6T树枝TnPM组织40怎么样让员工自主积极地参与TnPM活动？培训激励多体系融合和创新2）员工愿意不愿意？1）员工素质行不行？3）制度支持不支持？41推进TnPM可以给企业带来什么？减少非计划停机确保交货期减少、避免、防止重大安全事故•创造宜人的工作环境•培养员工良好素养•增强企业士气，让员工对企业更关心，更有主人翁精神和自豪感•保持设备、生产平稳运行•增强企业的竞争力减少质量缺陷提升企业形象和品牌SQMPDC降低企业生产工作成本42推进TnPM可以给企业带来什么？将企业塑造成为一个“绿色”和无忧工厂！43长城钻探伊朗作业区现场照片（2010）44广东中烟梅州卷烟厂现场照片（2010）45郑州自来水总公司的现场照片（2009）46◆齐鲁石化烯烃厂的现场照片（2008）47◆南京地铁的现场照片（2008）48沙漠深处的哈得作业区（2007）49广州石化的现场照片（2007）50建峰化工的现场照片（2006）51塔里木油田的生产现场（2006）52马钢的TnPM推进（2006）53秦皇岛戴卡轮毂的生产现场（2006）54中国企业为什么要推进TnPM？规范将“规范”渗透到毛细血管！营造一个“时时”、“事事”讲究的企业文化！精细将“精细”传递到神经末梢！立鸿鹄之志，履蜂蚁之行！55TnPM推进八大忌1、忌一把手不闻不问，不下决心；2、忌无专职推进组织；3、忌虎头蛇尾，不持之以恒，TnPM是持久战；4、忌急于求成，做不好第一步，不进入第二步；5、忌无TnPM的流程和实施计划；6、忌没有投入，没有投入就没有产出；7、忌缺乏检查评估体系和激励机制；8、忌不同内容的管理脉冲，狗熊掰棒子。56如何证明你们的TnPM不是在搞形式?从形式化走出来每一块视板都有用没人检查也一样小组活动十分活跃有氧活动能够持续设备状况不断改善QHSE不断提升57TnPM是干的理论理论实践植根生产现场58讨论结合单位实际谈谈你对TnPM的理解和认识？