Cpk--Ppk-的区别

CPK﹑PPK之定義1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式:Cp（CapabilityIndexofProcess）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：Pp（PerformanceIndexofProcess）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为：CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为：Cp輿Pp一些概念:Ppk:製程性能指數Pp=(USL-LSL)/6σσ=Cpk:製程能力指數Cp=(USL-LSL)/6σσ=2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即：Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：或的最小值。即：其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=|M-μ|3、公式中标准差的不同含义①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。4、几个指数的比较与说明:①无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。②Pp和Ppk的关系参照上面。③关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”④另外，我曾经看到一位网友的帖子，在这里也一起提供给大家（没有征得原作者本人同意，在这里向原作者表示歉意和感谢），上面是这样写的：“所谓Ppk，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。……OneisinQS9000.PpkinQS9000meansPreliminaryProcessCapabilityIndex.ItshouldbecalculatedbeforeMassProductionandbasedonlimitedproductquantity.Normally,itshouldbemorethan1.67becauseit'sashorttermprocesscapabilitywhichdoesn'tconsiderthelongtermvariation.But,inQS90003rdedition,there'snoCompulsoryRequirementthatthePpkmustbemorethan1.67.InQS90003rdedition,itstateslikePpk/Cpk=1.33.Anotheroneisin6-Sigma.Ppkin6-SigmameansProcessPerformanceIndex.It'salongtermprocesscapabilitycoveredthelongtermprocessvariationandbasedonmoreproductquantity.Generally,in6-Sigma,thePpkvalueislessthanCpkvalue.Ppk：Overallperformancecapabilityofaprocess,seeCpk.过程的整体表现能力。Cp：Awidelyusedcapabilityindexforprocesscapabilitystudies.Itmayrangeinvaluefromzerotoinfinitywithalargervalueindicatingamorecapableprocess.SixSigmarepresentsCpof2.0.在流程能力分析方面被广泛应用的能力指数，在数值方面它可能是从零到显示更强有力流程的无穷大之间的某个点。六个西格玛代表的是Cp=2.0。Cpk：AprocesscapabilityindexcombiningCpandk(differencebetweentheprocessmeanandthespecificationmean)todeterminewhethertheprocesswillproduceunitswithintolerance.CpkisalwayslessthanorequaltoCp.一个将Cp和k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。”在一般的QS9000或TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示长期能力指数。但是受知识所限，我本人没有看到这方面的权威资料。这位网友的帖子上面也表达了两种不同的观点，而且这两种观点近乎对立。我本人认为，从Ppk的计算公式中使用的分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的。5.Cm/Cmk与Pp/Ppk计算的公式一致,采用连续抽样。Cpk：ComplexProcessCapabilityIndex的缩写，是现代企业用于表示制成能力的指标。Cpk值越大表示品质越佳。Cpk=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））Cpk——过程能力指数Cpk=Min[(USL-Mu)/3s,(Mu-LSL)/3s]Cpk应用讲议Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。同Cpk息息相关的两个参数：Ca,Cp.Ca:制程准确度。Cp:制程精密度。Cpk,Ca,Cp三者的关系：Cpk=Cp*(1-｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u).规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8.依据公式：计算出制程准确度：Ca值9.依据公式：Cp=，计算出制程精密度：Cp值10.依据公式：Cpk=Cp，计算出制程能力指数：Cpk值11.Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0特优可考虑成本的降低A+级2.0＞Cpk≥1.67优应当保持之A级1.67＞Cpk≥1.33良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B级1.33＞Cpk≥1.0一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C级1.0＞Cpk≥0.67差制程不良较多，必须提升其能力D级0.67＞Cpk不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。名义上来说：Cpk：过程能力指数Ppk：过程性能指数两种能力统计的方式和抽取数、及适用范围都有一定的区别1适用范围Cpk正常是在制程稳定的情况下，统计制造过程中的产品、工序的性能指数而应用的Ppk正常是在制程不稳定的情况下，统计过程能力指数而用到的2.要求程度Ppk在统计学中对制程能力的统计要求远远高于Cpk正常情况下，Cpk大于等于1.33就可以说明制程稳定了，而Ppk必须要大于等于1.66才能说明过程稳定同时，两种指数的计算公式都不一样。因为计算公式的不同，所以计算的结果和要求也完全不同，往往CPK计算结果很高的数据，同样的用在PPK里面，可能会是很差的结果。3.抽取样本的不同Cpk的公式计算，及能力指数的计算，一般情况下，抽取的样本最好是要大于100，这样计算出来的Cpk才具备一定的可靠性而Ppk不同，Ppk的计算只要样本数达到5个，即可以计算Ppk。适用范围Cpk正常是在制程稳定的情况下，统计制造过程中的产品、工序的性能指数（是否应当是工序的“能力指数”，不应当是“性能指数”）而应用的。Ppk正常是在不（知道）制程（是否）稳定的情况下，统计过程（性能，不是能力）指数而用到的。要求程度Ppk在统计学中对制程能力的统计要求远远高于Cpk正常情况下，Cpk大于等于1.33就可以说明制程稳定了（Cpk计算的前提是要过程稳定，如果过程不知道是否稳定，也可以计算的，得到的只是Ppk而不是Cpk），而Ppk必须要大于等于1.66才能说明过程稳定（Ppk再大也不能说明过程稳定。）1、六西格玛是从西格玛水平上说明流程平均值会有1.5σ的漂移。2、针对Ppk和Cpk来讲，区别在于一个是用总变差，而另一个使用子组内变差。过程短期内没有特殊原因作用，长期可能会混杂特殊原因，似乎Cpk用于短期，Ppk用于长期；另一句话是：“新品试生产时，变异较大，过程一定会有特殊原因，而正式量产后，特殊原因随着过程的不断优化而减少。这样看Ppk应用于新品阶段而Cpk适合用在量产阶段。似乎Cpk用在长期而Ppk用在短期”。所以说用长短期去区分Cpk和Ppk很容易引起费解。还是用“within”和“overall”去区分比较合适。1.二者在计算时，标准差的估算方法不一样。Cpk采用无偏估2.Cpk只是考虑子组内变差，Ppk考虑了样本的整个变差。Q=SigmaQ表示标准差QPpk=Q异波＋Q偶波用Ppk表示的过程性能指数=Q异波(由于特殊原因引起的变差)＋Q(偶波由于普通原因引起的变差)大家看过上述公式（这个公式应该是书上没有的，是我总结出来的．当然也许有，我没看到也是可能的），就很容易理解了：Ppk是在试产的时候用的（书上都这么说），确实是，因为试产不是量产，存在很多异常原因（异波），但这个时候，又要做估计一下Cpk，于是就有Ppk,而QPpk是“总体变异”，换句话说，这个Q是全体检验的结果！！！注意，不是抽检．2)故，抽检算出来的的Q，就用来计算Cpk了．用抽检，表示制程是正常，只剩下偶然原因（偶波），而这个时候的Ppk大致和Cpk是相等的（也接近）（看公式就容易理解了），这个意思就是Cpk是一个稳定制程的结果．换句话讲，当制程不稳定，“算不出“Cpk,因为算了，也是在不同时间，相差会很大．但算一算也好，因为很多”不同时间”，你可以根据他们的差别，来找出原因．（有的原因在特定的时间出现，如机器磨损到一定程度．）3)故，一个公司重点在用“持续改善”的工具，去让制程“稳定”.如果一个制程不稳定，算Cpk是无意义的．不真实的．但Ppk永远是真实．其实，不稳定的时候，Cpk是算