现代IE有效应用与精益现场改善(资料版)

1明睿管理咨询现代现代IEIE有效应用与精益现场改善有效应用与精益现场改善讲师：陈景华明睿管理咨询第一部分：当今制造企业面临的问题、困境与压力第二部分：IE与精益生产概述和现场浪费第三部分、精益生产之价值流分析第四部分、IE工程与精益生产之持续改善Kaizen第五部分、IE工程之---程序分析第六部分、IE工程之---布局分析与搬运改善第七部分、精益生产的同步化、均衡化与柔性化第八部分、精益生产之物流管理第九部分、标准化作业第十部分、时间研究与生产线平衡分析第十一部分：IE---动作经济原则第十二部分：快速换模/换线与设备、生产线效率第十三部分、精益生产之品质保证---防呆、防错课程目录2明睿管理咨询1/全球一体化和知识经济对制造业的影响全球经济一体化，竞争更加惨烈信息技术改变了人类的生活客户需求呈现个性化、多样化市场多变、快变企业生存关键--核心能力、快速响应能力合作与竞争并存成为趋势知识成为重要的制造资源第一部分：当今制造企业面临的问题、困境与压力明睿管理咨询2/中国企业面临的困境原料、能源价格不断上涨劳动力成本快速上升劳动力相对短缺国家政策从以发展为根本过渡到以和谐为根本员工队伍缺失职业化素质和市场化意识资源利用率低、消耗大技术水平较差，创新能力不足管理相对落后3明睿管理咨询全球20%的PC、超过60%的数码相机、70%的DVD、80%的扫描仪，都是在中国制造的，然而，低人力成本的中国IT企业平均利润只有5%～10%，只要原材料价格和人力成本稍稍抬头，整个行业的业绩就大幅跳水.3/成本优势的巨人却是成本管理上的弱智明睿管理咨询成本降低对利润的影响328%164%-328%-164%/增减比率+820+410-820-410/增减利润1070660-570-160250毛利润650650650650650固定费用32803690492045104100制造成本50005000500050005000营业额成本降低20%成本降低10%成本增加20%成本增加10%原基准项目毛利润=营业额-费用总额（制造成本+固定费用）销售额=制造成本+固定费用+毛利润4明睿管理咨询1、IE历史简介1875年开始，以泰勒与纪尔博斯夫妇为代表的创始人开创了科学管理的概念。一直到今天，泰勒开创的时间研究与吉尔伯斯夫妇开创的动作研究依然是应用IE学科的基石。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，欧美企业和丰田的历程给了我们太多的思考与启发，他们把成功归功于“IE与管理的完美结合”。第二部分：IE与精益生产概述和现场浪费一、IE的范畴与研究目的。明睿管理咨询科学理论的发展丰田生产模式5明睿管理咨询2、“工业工程（IEIndustrialEngineering）是一门通过对人、原材料、机器设备组成的系统进行设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。”----日本科技IE研究会它运用工程学的分析及设计原理与技巧，利用数学、物理学、社会科学等诸多领域的专门知识与技能，将其设定及实施的系统与测评的学科。明睿管理咨询3、常见的IE范畴常用常用IEIE方法方法工厂布局工厂布局一个流程一个流程瓶颈管理瓶颈管理效率管理效率管理作业抽样分析作业抽样分析标准时间标准时间时间分析时间分析经济性分析经济性分析动作分析动作分析程序分析程序分析搬送分析搬送分析作业平衡作业平衡布局与配置布局与配置作业方法作业方法作业测定作业测定生产匹配生产匹配6明睿管理咨询4、美日IE的比较工程技术人物料设备能源信息低成本高效率企业目标设计规划行为运作人人物料设备能源信息低成本高效率企业目标使用改善准时化自动化明睿管理咨询5、IE研究和运用目的制定最佳的工作方法，在所拥有的资源从投入到产出变换过程中，如何使工作最有效的实施，从而获得更高的效率与品质。制定最适合的标准时间，用来控制成本、人工费用、薪资核算与绩效管理等。7明睿管理咨询6、IE有两个鲜明的特点：IE的灵魂：是到企业现场“找更好的方法”。一是以生产效率为中心；二是尊重人、尊重科学、讲求物尽其用。明睿管理咨询二、精益生产历史管理学之父装配流水线概念之父TPS(丰田生产系统)及精益概念诞生“Themachinethatchangedtheworld”美国麻省理工学院出版8明睿管理咨询精益生产是为了满足顾客多样化、高品质、低成本、交期短的需求而发展起来的一种新的生产方式。1、精益生产产生的背景明睿管理咨询2、精益生产的两大核心精益生产的两大核心：第一：消除一切浪费、取消不增加价值的活动，达至“降低成本”第二：快速应对市场的变化9明睿管理咨询零切换时间零库存零浪费零不良零故障零停滞3、精益生产所追求七个“零”的终极目标零灾害明睿管理咨询過量(早)生產庫存浪費搬運浪費不良品加工浪費等待浪費事后管理動作浪費4、认识和消除生产过程中的八大浪费10明睿管理咨询“精益生产”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则，是对生产与企业管理永无止境的持续改善与追求。明睿管理咨询一、实施精益生产的五个原则价值---价值流---流动---拉动---尽善尽美1、价值精益生产是以价值为导向的，价值由最终客户来确定，企业生产出客户满意的产品或为客户提供满意的服务。第三部分、精益生产之价值流分析11明睿管理咨询2、价值流与价值流图所谓价值流是使一个特定产品（产品或服务）能够产生附加价值的过程，也就是一个产生附加值的生产流程。包括：设计流信息流物质流明睿管理咨询概念设计接受订单原材料采购详细设计制定生产计划仓储生产线生产用户使用送货确定生产进度投产试制工程实施设计流信息流物质流价值流12明睿管理咨询PCB板印锡浆贴SMT元件过回流焊机插式零件检查1过波峰焊装机板装胶壳检查2测试2测试3测试1出货包装3、流动---使价值流流动起来价值流图valuestreammapping明睿管理咨询屏蔽盒盖加工流程图116.0219.8合计下午4：16开始清洗29.3930●搬运15下午4：15准备清洗4.815930●清洗14下午3：23等待清洗●等待清洗13铣腰孔到电梯处距离56.3●搬运12下午3:10结束18.0●等待搬运到清洗房11批量加工9.215930●铣腰孔10从钻孔处到X16机63.8●搬运94●等待铣腰孔8批量加工42.684930●钳工加工7白班等待5.5●等待被加工6X11机到钻孔处28.5●搬运到钻孔加工区51010●●等待搬运到钻孔44批量加工21.576930●飞大面3校形处到X11机42.0●搬运到机加工区2小批量移动0.18210●来料校形1备考时间(h)距离(m)数量内容工序分析者分析年月日屏蔽盒盖分析对象13明睿管理咨询4、让客户的需求拉动生产精益生产方式---拉动生产用户供应商生产装配制造厂家成品存放区看板看板看板物流信息流明睿管理咨询终极目标“七个零”“零”延误—100%准时交付“零”设置—没有设置时间“零”异常—没有异常停线“零”库存—没有库存■尽善尽美(Perfection)“零”作业浪费—员工作业都是有价值的活动“零”不良—没有质量缺陷“零”事故—没有安全事故5、持续改善、尽善尽美14明睿管理咨询多数流程中有90%是浪费利用价值流图来寻找浪费二、识别整个生产流程中的不增值明睿管理咨询15明睿管理咨询▲识别客户增值与非增值CVA&NVA把不增加价值的工作做得再正确不但是不必要，而且是浪费。明睿管理咨询现场作业的划分能创造价值的有效作业没有附加价值的作业作业工人的作业立即可以去掉●待料●不必要的搬运●堆放中间产品●停滞●坏机、坏模在目前的条件下不得不做●取工件时走动●拆卸外来零件的包装●从大货架上零星地取下零件●操作过程浪费费浪●检验16明睿管理咨询4.5天7.6天39秒2.7天产品生产时间＝23.6天增值时间＝187秒1.8天46秒62秒2天40秒订货1＋N天预测计划操作者经理安排C/T=39秒可靠性=100%AV＝27600秒换模=0I挤出IIII4600240011006001600850120064027001440开两班装箱=2018400件/20天12000（1.5米）6400（1米）＊＊＊公司纤沙C/T=46秒可靠性=80%AV＝27600秒换模=0C/T=62秒可靠性=100%AV＝27600秒换模=0包布C/T=40秒可靠性=100%AV＝27600秒换模=10min硫化使用五天量周二＋周四500t平皮材料分厂价值流现状图AV＝27600秒明睿管理咨询案例研讨分析：广东某上市家电企业在生产运营过程中，存在以下问题：1、供应商供货不及时，质量也出现问题，导致经常停工待料2、内部物流管理混乱，无法实施配送，且生产过程物流转运不合理，在制品以及库存都较大。3、生产品种多、数量少，换线、换机频繁且切换时间长4、产品生产过量，经常出现半成品、成品超出订单数5、IE工程的应用处于低水准，流水线工序平衡率低，生产效率低下。6、品质异常，机器、模具经常出现问题7、人员改善意识淡薄、惰性较强面对上述情况，你认为应采取那些方法和措施来实施精益化生产改善？17明睿管理咨询第四部分、IE工程与精益生产之持续改善Kaizen明睿管理咨询发掘问题、解决问题是企业改善与发展的内在动力一：发掘问题与解决问题谈谈你对这句话的理解18明睿管理咨询解决问题（持续改进与学习）Problemsolving员工与事业伙伴（尊重他们、激励他们、使他们成长）PeopleandPartners流程（杜绝浪费）Process理念（着眼于长期的思维）Philosophy二、丰田公司的4P、十四项原则●通过改进使企业能持续不断地学习。●亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。●不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策●培养能拥护并实现公司理念的领导者。●尊重、发展及激励公司员工与团队。●尊重、激励与帮助供应商。●建立无间断的操作流程以使问题浮现。●实施拉式生产制度以避免生产过剩。●使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化。●一出现品质问题，就停止生产（自动化）。●使工作标准化，以达到持续改进。●运用视觉管理使问题无处隐藏。●只使用可靠的、经过充分测试的技术。●管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。挑战多数精益企业做到的层级丰田本身使用的名词尊重与团队合作现地现物持续改进明睿管理咨询三、发掘问题与解决问题没有问题管理的企业，才会有危机管理A：看不出问题是最大的问题B：终端的问题是领导的问题C：重复发生的问题是作风上的问题19明睿管理咨询四、浪費怎樣產生和固化過程圖問題發生時回避問題回避問題沒辦法應付了事好像應該有必要既成事實長期存在,不認為不合理逃避浪費,临时應對一下.上司认可浪费,但未从根源上解决習慣,惰性造成浪費,已成習慣與應該最终变成無意識浪費真正解決真正解決問題的長問題的長久對策久對策明睿管理咨询韦尔奇的口号:把每一天都视为你到任的第一天。这是韦尔奇最喜欢对GE管理层说的一句话，他主张通过把每一天都视为到任的第一天，以崭新的视角审视自己的工作，进行一切必要的、有力的变革。20明睿管理咨询发掘问题、解决问题是企业发展的内在动力1%工程如果每天对工作进行改善与提高1%，70天以后，工作效率就可以提高一倍。1%工程：明睿管理咨询六：改善与提案建议制度改善与提案建议制度：1、问题的发掘与解决2、改善、提案制度在PQCDSM等方面开展如何提倡、营造氛围、进一步深入与推广21明睿管理咨询松下公司把企业教育作为公司人事管理工作的重要内容。通过有计划地实施企业教育，松下努力把公司各个层次的工作人员都培养成具有独立工作能力、充满干劲和独特风格的松下式人才。对此做过如下表述：——事业在于人：任何工作、任何事业要想大为发展，给它打下坚实的基础，最为重要的一条就是造就人才。——员工不单纯是提供劳动的人，员工是我们资本的一部分。——事业成败的关键悉在人谋，不论是优良产品的制造，