十二五铸造业规划(参考)

1铸造行业“十二五”发展规划2011，1，17第八稿一、前言铸造是制造业的基础，也是国民经济的基础产业，从汽车、机床，到航空、航天、国防以及人们的日常生活，如建筑五金、家用电器等都需要铸件。2009年国务院颁布的《装备制造业调整振兴规划》首次把大型、关键铸锻件、基础配套件、基础工艺提升到与主机产品同等重要的战略高度。由过去的“主机带动辅机发展”变为“一手抓主机，一手抓配套”。我国装备制造业进入了主机与辅机必须同步发展的新阶段。《规划》明确提出：要提升大型铸锻件等配套产品的技术水平，夯实产业发展基础。要依托国家重点建设工程，大规模开展重大技术装备自主化工作，坚持自主开发与引进消化吸收相结合，通过加大技术改造投入，为发展大型核电、火电、水电、风电等高效清洁发电设备和钢铁、石化、船舶、轨道交通、机床、航空航天、汽车等产业提供大型铸件和高端关键铸件及各类铸件。“十二五”规划（2011～2015年）时期是我们国家经济转型和持续发展的重要攻坚阶段，对于铸造业的发展更是一个关键期。科学编制和有效实施铸造行业“十二五”规划，对积极适应国内外发展新环境、加快促进我国铸造业由大变强，具有十分重要的意义。二、我国铸造行业现状（一）铸件产量与行业规模1.铸件产量我国铸件总产量到2009年底已连续10年居世界首位(见表1)。从2000年到2009年的10年间，我国铸件产量以平均每年10.9％的速度增加（见表2）。我国2009年铸件总产量已达3，530万t,直接产值约为3,530亿元；铸造厂点近3万家（见表2），从业人员约200万人。表3是我国国民经济各行业应用铸件的数量及其所占的比例，从表中可见，2009年汽车、内燃机行业的铸件比例已占35.1％，2010年汽车产量又有较大的增加，今后几年我国铸件生产还会继续增长。2表12009年世界前十大铸件生产国家主要铸件产量(万t)表2我国铸造年产量近10年来增长情况注:平均年增长率10.9%。表3我国各主要行业的铸件消费量国家铸件类别中国印度美国日本俄罗斯德国巴西韩国法国意大利灰铸铁件1，7005052401701701801005657球墨铸铁件87080260140120120190618737铸钢件4809069207018171566.55有色合金铸件420651701101106921312566.5总产量3，530740740440420390230210174167年份（年）2000200120022003200420052006200720082009铸件总产量（万t）1395148916261987224224422809312733503530比上一年增长（％）+10.3+6.7+9.2+22.2+12.8+8.9+15.0+11.3+7.13+5.372003年2007年2009年序号年份消耗量与比例行业名称消费量（万t）占总产量的百分比（%）消费量（万t）占总产量的百分比（%）消费量（万t）占总产量的百分比（%）1汽车34017.157018.273020.72内燃机、农机38019.143013.851014.43重型、矿山、冶金机械34017.143013.845012.74铸管及管件35017.640012.838010.85工程机械402.035011.23509.96机床工具904.52006.42807.97轨道交通804.01504.81805.18发电及电力1504.81905.49船舶301.5501.6451.310纺织201.0401.3300.811其它31716.035711.438510.9合计1,9871003,127100353010032.铸件进出口我国目前每年铸件出口总量约占铸件总产量的8%左右(见表4)。此数字仅是单纯的铸件出口，而未包括经加工组装在整机中的铸件量。加入WTO以来，我国汽车零部件（包括铸件）的出口增长势头极佳，年均增长率约70%。铸件的进口数量，约占我国铸件出口量的不足1.5％（见表4），只有极少数高端铸件需要进口，如飞机发动机高温叶片、核电设备中的关键铸件。原来一些需要进口的铸件，如大型水电设备的转轮铸件、汽轮机缸体铸件、汽车发动机铸件等，现在我国可以制造，不需要进口。表42005～2007年我国铸件生产及进出口状况(单位：万t)年份20052006200720082009铸件产量2,4422,8093,1273,3503,530其中出口量227260277223.3163.0进口量2.61.73.03.22.23.企业规模表5是2008年世界前十大铸件生产国家企业总数及企业的平均产量，从中可见，我国铸造企业数量比全世界铸造企业的总和还要多，但企业的平均产量仅1,117t，远低于发达国家（如德国为9，640t），甚至低于一些发展中国家（如巴西、印度），也未达到世界的平均产量。表52008年世界前十大铸件生产国家企业总数及企业平均产量（二）近年来我国铸造业的进步改革开放以来，我国铸造业发生了巨大变化，主要表现在：1.铸件质量明显提高首先表现在铸件（特别是内燃机缸体、缸盖等重要复杂铸件）内、外废品率比以前有了明显下降（先进企业缸体废品率已降至1.5%以下）；其次是某些类别铸件的尺寸精度、表面粗糙度、材质力学性能等重要质量指标达到了国际一流水平，铸造企业已能够把自己的铸件放到国内甚至国外大型展览会上展出，并获得认可或较高评价；其三是出口铸件的技术档次、质量、品种和数量都有大幅度提高，某些原来依靠进口的重要铸件已实现国产化。近十多年来，相当多（正规厂几乎全部）的铸造企业先后依据ISO9001国际标准（汽车铸件生产厂依据更为严格的ISO/TS16949标准）建立起与国际接国家中国美国俄罗斯印度德国日本巴西意大利法国韩国企业总数（家）30,0002,1701,6504,7006001,7021,3401,167479873平均每家企业产量(t)1,1174,9704,7271,4559,6403,3222,5042,2604,9852,3664轨的质量管理体系（QMS），通过严格控制整个铸件产品实现过程确保铸件质量的稳定性和一致性。近年来，球墨铸铁、等温淬火球墨铸铁和蠕墨铸铁在机械产品中（包括机床、汽车、铁道机车车辆，特别是新能源机械）广泛应用，不仅在需求量上大幅度提升，而且能够满足综合性能（如低温韧性、高强韧性）更高要求；高性能铝合金铸件和镁合金铸件在制造业上也得到广泛的应用。表6和表7列出了2008年几个主要铸件生产国的铸造合金应用比例及近年来我国球墨铸铁以及有色合金的应用对比。从中可以看到我国这两类新材料的应用尽管与发达工业国家还有差距，但已取得了长足的进步，球墨铸铁件所占比例已经接近世界平均水平，有色合金的应用比例虽然还低于世界平均水平，但从历年对比可见也取得了明显的进步。表62008年铸件主要生产国的铸造合金比例序号国别铸件产量及所占比例中国美国俄罗斯印度日本德国巴西意大利法国世界36国总计产量（万t）82036018078.5200185686510920651球墨铸铁件比例（%）24.533.42311.535.43220.324.645.625产量（万t）46011713091.63022329.3119262铸钢件比例（%）13.710.816.713.45.33.89.63.54.611.2产量（万t）360240115--551002598.132.412653有色合金铸件比例（%）10.722.314.7--9.717.37.537.213.615.3表7我国球墨铸铁件与有色合金铸件的应用对比2.铸造企业技术水平有所提高近十年来，采用砂型铸造工艺的许多企业正向机械化、自动化方向迈进，传统的单一手工砂型铸造占据大半江山的局面得到了较大的改变。已有近千套的自硬树脂砂设备用于单件小批的中、大型铸件。数以千计的铸造企业都已使用感应电炉或冲天炉—感应电炉双联工艺。这些工艺手段使我国有能力生产各序号年份（年）所占百分比（%）1998199920002001200220032004200520062007200820091球墨铸铁件1416.316.718.318.423.625.023.924.424.624.524.62有色合金铸件8.47.67.47.67.98.110.010.410.711.310.711.25种类型的铸件，至今我国生产的最大球墨铸铁机床件为145t，最大的铸钢件为520t，我国已有100余家能生产单件重30t以上的铸件。我国已能生产大型水轮机、汽轮机及燃气轮机、风电及大型发动机缸体、缸盖等质量要求高、技术复杂的大型铸件。国内已有一批铸造企业在规模和技术水平上接近和达到世界一流企业水平。在中西部开发、振兴东北老工业基地及调整产业结构、振兴装备制造业等一系列政策的实施中，我国铸造业发生了日新月异的变化。涌现出技术、管理、质量先进的“百强”和“排头兵”铸造企业。我国“百强”企业2008年铸件产量总和为692.3万t，约占2008年全国铸件总产量的20.7%，排头兵企业2008年铸件产量总和211.7万t，占6.3%。这些企业积极参与国家重大技术装备关键零部件的研制、生产，成为核电、超临界/超超临界火电装备国产化自主制造的重要力量，并在国际竞争中取得明显优势。我国是铸件生产大国，有众多的从业人员，其中包括大批的教授、研究员和工程师。国内现有50余家从事铸造技术研究的院校、研究院所，不少铸造企业，包括铸造设备和原辅材料生产企业都有相当的开发能力。有多家大学和研究所从事铸造过程的计算机数值模拟技术研究，国产软件为代表的商品化软件，已在许多企业实际生产中得到了成功的应用。3.铸造用原辅材料商品化程度大大提高近年来，铸造用原辅材料的生产和供应已成为一个单独的产业，所有材料都有自己的生产点、中介机构与服务网络。国内一些大型铸造原辅材料生产企业不仅在国内有举足轻重的地位，同时也向其它国家出口各种原辅材料。优质的产品加之良好的服务，彻底改变了以前铸造企业必须样样自备的局面，在改善铸件质量的同时又降低了生产成本。4.国产铸造设备占有率和模具的制造水平逐步提高铸造装备在铸造企业的进步中起着关键的作用。我国铸件的巨大市场，促使国外许多知名的混砂、造型、制芯、熔炼、清理、检测设备公司在我国设点生产。国内原有的铸造设备制造厂加上一批新兴的公司通过技术引进、消化吸收、自主创新的方式，生产了许多性价比高的铸造装备供应市场。如今除特殊高效的造型制芯、清理设备外，其它国产铸造设备均可满足国内铸造企业的需求，对外依赖正逐年减少。不仅如此，由于我国铸造设备质优价廉，已开始受到国外用户的青睐，出口量呈逐年增加的态势。铸造模具制造业也得到快速发展，长期困扰模具制造的“瓶颈”已基本解决，浙江象山、江苏无锡等地已成为我国铸造模具的制造中心。类似发动机缸体、缸盖等复杂铸件的模具国内均可制造。5.铸造企业的专业化水平进一步提升近年来不少铸造企业加快了专业化的步伐，致力于开发高技术含量、技术6绝窍的产品，形成自己的特色。在我国逐渐形成了：一批以高紧实度造型+先进制芯+双联熔炼的发动机铸件铸造企业；一批以机械化为主的刹车毂、制动盘、排气管汽车铸件铸造厂；多家离心球墨铸铁铸管厂和离心下水管厂；以呋喃树脂自硬砂为主体的机床、箱体铸件生产厂、风电铸件厂和大型铸件生产厂；以V法为主体的铸造厂；以金属型或覆砂金属型为主的曲轴、磨球生产厂；以硅溶胶或硅酸乙脂为粘结剂的高档精铸件厂和以水玻璃为粘结剂的普通铸钢件精铸厂；有色合金铸件按零件要求组成了压铸厂、重力金属型厂和其它特种铸造厂等。专业化生产的优势正逐渐在这些企业中得到了体显。6.“绿色铸造”理念开始形成近年来，随着科学发展观的提出和贯彻以及我国环境、安全法规的逐步完善与实施，节能减排、健康、安全等“绿色铸造”理念开始在铸造行业提出并得到重视，部分铸造企业已付诸行动，主要表现在：各级铸造协会、学会近年来多次利用高层论坛、学术交流等方式宣传节能减排、安全生产的重要意义，各种铸造刊物中该类文章逐渐增多，多项相关国