第2节 Master CAM的车削编程

MasterCAM车削加工技术基础第2节MasterCAM的车削编程在本节中将通过图9-5所示零件介绍MasterCAM的车端面、粗车、精车、切槽、螺纹切削、钻孔和截断车削过程。图9-5一、生成端面加工刀具路径（一）设置工件。1．MainMenu→Toolpaths→Jobsetup系统弹出如图9-6所示对话框。图9-6（1）通过ToolOffsets设置刀具偏移。（2）通过FeedCalculation设置工件材料。（3）通过ToopathConfiguration设置刀具路径参数。（4）通过PostProcessor设置后置处理程序。2．选择Boundaries设置工件毛坯。见图9-7对话框。图9-7（1）通过Stock项目设置工件毛坯大小。选择Parameters→Takefrom2point设置毛坯的左下角点为（-100，-310），右上角点为（100,10），生成虚线如图9-8所示的毛坯。（2）通过Tailstock尾座顶尖的参数。（3）通过Chuck设置卡盘的参数。（4）通过Steadyrest设置辅助支撑的参数。图9-8（5）选择Ok，工件设置完成。（二）生成车端面刀具路径1．MainMenu→Toolpaths→Face系统弹出如图9-9所示的对话框。2．在Toolparameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。3．选择对话框中的Faceparameters标签，并设置参数。见图9-10所示。Faceparameters选项中各参数的含义如下：（1）EntryamountEntryamount输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离（2）Roughstepover当选中Roughstepover输入框前面的复选框时，按该输入框设置的进刀量生成端面车削粗车刀具路径。（3）Finishstepover当选中Fini9hstepover输入框前面的复选框时，按该输入框设置的进刀量生成端面车削精车刀具路径。图9-9（4）Numberoffinish设置端面车削精车加工的次数。（5）Overcutamount该输入框用于输入在生成刀具路径时，实际车削区域超出由矩形定义的加工区域的距离。（6）Retractamount该输入框用于输入退刀量，当选中Rapidretract复选框时快速退刀。图9-10（7）Stocktoleave该输入框用于输入加工后的预留量。（8）Cutawayfromcenter当选中该复选框时，从距工件旋转轴较近的位置开始向外加工，否则从外向内加工，4．选择SelectPoint，确定加工区域。5．选择Ok，退出Face参数设置。生成如图图9-11所示的刀具路径。图9-11二、生成轮廓粗车加工刀具路径接着前面的例子介绍轮廓粗车加工刀具路径的生成。1．MainMenu→Toolpaths→Rough→Chain。选取所加工的外圆柱表面，如图9-12所示。然后选择Done。图9-122．系统弹出Toolparameters参数对话框和Roughparameters参数对话框Toolparameters参数对话框。见如图9-13所示。在Toolparameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。3．选择对话框中的Roughparameters标签，并设置参数。见图9-14所示，Roughparameters选项中各参数的含义如下：（1）Overlapamout当选中该复选框时，相邻粗车削之间设置有重叠量。重叠距离由该复选框下面的输人框设置。若为设置进刀重叠，则将在工件外形留下有凹凸不平的扇形，MasterCAM通过设置重叠量，使得粗车加工留下的材料都有一样的厚度。当设置了重叠量时，每次车削的退刀量等于设置的切削探度与重叠量之和。（2）RoughRough输入框用来设置每次车削加工的切削深度。切削深度的距离是以垂直于切削方向来计算的。当选中Equslsteps复选框时，将最大切削深度设置为刀具允许的最大值。（3）StocktoleaveXStocktoleaveX输入框用于输入在X轴方向上的预留量。（4）StocktoleaveZStocktoleaveZ输入框用于输入在Z轴方向上的预留量。图9-13（5）EntryEntry输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离。（6）CuttingMethodCuttingMethod框用于设置粗切加工的模式。MasterCAM中提供两种选样：One-way（单向切削）和Zig-zag(双向切削)。在单向切削中，刀具在工件的一个方向切削后立即退刀，并以快速移向另一方向，接着下刀进行下一次切削加工。而双向切削，刀具在工件的两个方向进行切削加工，只有刀具为双向刀具才能进行双向切削。图9-14（7）RoughDirection/AngleRoughDirection/Angle栏用于设置粗切方向和粗切角度。MasterCAM提供了4种加工方向：·OD(外径)：在工件外部直径方向上切削。·ID(内径)：在工件内部直径方向上切削。·Face(前端面)：在工件的前端面方向进行切削·Back(后端面)：在工件的后端面方向进行切削。粗切角度可以被设置为介于0至360之间的任意数值，一般情况下，外径或内径车削都是采用0°粗切角，端面车削则采用90°粗切角。（8）ToolCompensation刀具偏移方式设置（9）LeadIn/Out添加进刀/退刀刀具路径设置(10)Plungeparameters设置底切参数。弹击Plungeparameters按钮，系统弹出图9-15所示的Plungecutparameters对话框。该对话框用来设置在粗车加工中是否允许底切，若允许底切，则设置底切参数。图9-15当选择PlungeCutting栏中的Donotallowtooltoplungealongcut单选按钮时，切削加工跳过所有的底切部分，这时需要生成另外的刀具路径进行底切部分的切削加工。当选择PlungeCutting栏中的Allowtooltoplungealongcut单选按钮时，系统可以进行底部分的加工，这时系统激活ToolWidthCompensation栏。当选择ToolWidthCompensation栏中的Useplungeclearanceangle单选按钮时，激活Plungeclearance输入框，系统按Plungeclearance输入框输入的角度在底切部分进刀。当选择ToolWidthCompensation栏中的Usetoolwidth单选按钮时，激活StartofCut栏。这时系统根据刀具的宽度及StartofCut栏中的设置进行底切部分的加工。当在StartofCut栏选中Startcutontoolfrontcomer单选按钮时，系统用刀具的前角点刀底切加工。当在StartofCut栏选中Startcutontoolbackcomer单选按钮时，系统用刀具的后角点刀底切加工。通常这时刀具应设置为前后均可加工，否则将会引起工件或刀具的损坏。4．确定。生成如图9-16所示的刀具路径。图9-16三、生成精车加工刀具路径精车是沿工件的外侧、内侧或端面外形做一次或多次的车削。一般用于精车加工的工件在进行精车加工前因进行粗车加工。要生成精车加工刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组精车加工刀具路径特有的参数。精车加工参数在图所示的Finishparameters选项卡中进行设置。下面接着前面的例子来介绍生成精车加工刀具路径及NC文件的方法。1．MainMenu→Toolpaths→Finish→Chain。选择与精加工的外圆柱表面，如图9-17所示。然后选择Done。图9-172．系统弹出Toolparameters参数对话框和Finishparameters参数对话框。在Toolparameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数，如图9-18所示。图9-183．选择对话框中的Finashparameters标签，并设置参数。Finishparameters选项卡中各参数与Roughparameters选项卡中的参数基本相同，如图9-19所示。Finishprameters选项卡中增加的Numberoffinish输入框用来设置精车加工的次数。精车加工的次数应设置为粗车加工的预留量除以Finishstopover输入框中输入的精车加工进刀量。图9-194．确定。生成如图9-20所示的刀具路径。图9-20四、切槽加工刀具路径加工如图9-21所示的退刀槽图9-211．MainMenu→Toolpaths→Groove→3line→Ok→选择欲加工的槽→Endhere→Done。系统将弹出如图9-22所示的对话框。图9-222．Toolparameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。3．Grooveshapeparameters参数对话框中设置槽的形状。4．Grooveroughparameters参数对话框中设置槽的粗加工参数。5．Groovefinishparameters参数对话框中设置槽的精加工参数。6．Ok。生成如图9-23所示的刀具路径。图9-23五、生成螺纹加工刀具路径下面接着前面的例子来介绍生成螺纹加工刀具路径及NC文件的方法。1．MainMenu→Toolpaths→Nextmenu→Thread。系统将弹出如图9-24所示的对话框。2．在Toolparameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。图9-243．在Threadshapeparameters参数对话框中定义螺纹参数。见如图9-25所示，各参数的意义：（1）LeadLead输入框用来设置螺纹的螺距。由两种表示方法，当选择threads／mm单选按钮时，输入框中的输入值表示为每毫米长度上螺纹的个数；当选择mm／threads单选按钮时，输入框中的输入值表示为螺纹的螺距。图9-25（2）Includedangle和ThreadangleIncludedangle输入框用来设置螺纹两条边间的夹角，Threadangle输入框用来设置螺纹一条边与螺纹轴垂线的夹角。Threadangle的设置值应小于Includedangle的设置值，对于一般螺纹，Includedangle值为Threadangle值的2倍。（3）MajorDiameter、MinorDiameter和ThreaddepthMajorDiameter输入框用于设置螺纹牙顶的直径；MinorDiameter输入框用于设置螺纹牙底的直径；Threaddepth输入框用于设置螺纹的螺牙高度。（4）StartPosition和EndPositionStartPosition输入框用于设置螺纹起点的Z坐标；EndPosition输入框用于设置螺纹终点的Z坐标。系统通过这两个值定义螺纹的长度。（5）Thread当选择OD选项时，生成外螺纹加工的刀具路径；当选择ID选项时，生成内螺纹加工的刀具路径；当选择Face/Back选项时，生成用于加工螺旋槽的刀具路径。4.在Threadcutparameters参数对话框中定义螺纹切削参数。见如图9-26所示，各参数的意义：（1）Nccodeformat该参数用来设置螺纹指令的形式，用于切削螺纹的NC代码有三种：G32、G92、G76。G32和G92命令一般用于切削简单螺纹，G76用于切削复合螺纹。图9-26（2）Determinecutdepthsform该参数用来设置定义切削深度的方式。当选择Equalarea单选按钮时，系统按相同的切削量来定义每次的切削深度；当选择Equaldepths时，系统按统一的深度进行切削加工。（3）Determinenumberofcutform该参数用来设置定义切削次数的方式。当选择Amountoffirst单选按钮时，系统根据设置的第一刀切削量、最后一刀切削量(Amountoflast)和螺纹深度来计算切削次数；当选择Numberofcuts单选按钮时，系统根据设置的切削次数、最后一刀切削量和