分析解决质量问题的思路

针对成品装配件的质量问题的分析思路团队成员附注问题报告人质量/工艺/生产/现场操作员搞清缺陷是缩小问题范围的第一步重要基础质量/工艺/生产说不清楚也就没法分析清楚质量/工艺/生产能够理清问题发生的特殊情况，很多时候问题的原因也就清楚了质量/工艺/生产变更是造成质量不稳定的很大原因，任何变更需要验证后才可以导入批量，即使是更好的设备也会带来未知的风险有特殊就可能有潜在的原因，问题一定是因为有不一样了才造成质量/工艺/生产质量/工艺装配件是一个系统，即使发现某零件的差异，还需要综合评估其他因素的影响工艺/生产机器本身故障造成质量问题的频次并不大，更多可能是参数被调了、夹具损耗了、定位不对了等等问题生产人不可能不犯错，但要通过培训和现场的标准规范来减少犯错，犯错能第一时间发现以减少犯错的损失分析解决质量问题的一般思路和步骤思路步骤要点描述实物、现场确认装配件的缺陷是外观、功能还是配合，尽可能聚焦缺陷到越小的区间。比如声异到底来自哪？是擦刮、碰撞或共振？是尖锐、沉闷或啸叫？缺陷能用一句话清楚描述？问题牵涉的数量、比例？什么时候发生的？过去发生过吗？发生问题时有任何变化吗？有特别的涵盖或针对性吗？比如某一机台、某时间段、某班某人、某批零件材料?现场检查是否有未验证的变更发生，工艺更改、设备更换、更新的夹具模具、更换了测试设备或测量方法现场确认问题发生时的特殊情况，比如交叉试验确认不同批次零件产生不同结果测量比对特殊批次零件与正常批次的差异，同时需要比对配合零件的差异，还需要考虑对应装配工序对该零对问题集中发生的某一机台设备，检测设备的运行、工艺参数的设定，测量确认工装夹具的磨损，还需要考量作为定位基准的零件的尺寸，操作员的操作也可能影响到设备的运行如果问题集中在某人或某个班次里，生产就需要评估和验证员工的资质，培训是否到位，是否遵守操作规范，现场的纪律？也要考虑环境的影响比如晚上报告质量问题发生确认缺陷的具体情况缺陷描述清晰?是否确认问题的具体情况特殊批次零件材料分析某人、某班出问题的分析某一机台、设备分析有变更?否是23是1有特别的针对性?特殊情况分别深入分析否生产尽可能保证除人以外的其他因素都受控质量/工艺/生产质量/工艺/生产质量/工艺/生产/研发/其他专家质量是设计出来、制造出来的，只有源头梳理对了问题才能根本解决工艺/生产制度和标准是保证质量的重要基础，各职能部门都不可以随意变动工艺/生产/质量变更管理需要平衡公司各方面需求的利益最大化，而风险也能在受控范围质量工程师工艺/生产变更有合理的原因?客户的要求、提高质量、提高效率、减低成本或供应商的影响？确认过的生产各要素需要保持，不可随意变更造成不可知的潜在风险为了满足公司各指标的要求，重新平衡和评估变更的影响，配合调整和优化工艺、设备、监测方式和人员操作跟踪一定时间的生产，验证新的变更措施有效受控如果问题重复发生或随机发生，需要重新评估验证现有的工艺、设备能力以及与零件的配合，优化更改工艺来根本解决针对问题的根本原因，采取相应的纠正措施--短期的临时特配特裁方式和更重要的长期杜绝预防措施，措施标准化如果问题集中在某时间段，很可能仍然是人员问题，但需要考虑可能的其他原因，比如高峰时段电压不稳、所有线体全开时压机气压降低、温湿度的影响针对各个不同情况的深入分析，找出的根本原因需要重复确认、反向验证否变更原因合理?是重新梳理和优化变更验证新的变更，标准化取消变更，恢复原来状态，标准化重新梳理工艺设计、设备和零件的整体配合4针对根本原因采取纠正措施问题解决某时间段出问题的分析4321根本原因的确认验证针对各加工零件的质量问题的分析思路团队成员附注问题报告人质量/工艺/生产/现场操作员搞清缺陷是缩小问题范围的第一步重要基础质量/工艺/生产说不清楚也就没法分析清楚质量/工艺/生产能够理清问题发生的特殊情况，很多时候问题的原因也就清楚了质量/工艺/生产变更是造成质量不稳定的很大原因，任何变更需要验证后才可以导入批量，即使是更好的设备也会带来未知的风险有特殊就可能有潜在的原因，问题一定是因为有不一样了才造成质量/工艺/生产质量/工艺零件由许多工序出来，不同工序、前后道工序会有相互影响，要确认清楚问题真实发生在哪工艺/生产机器本身故障造成质量问题的频次并不大，更多可能是参数被调了、夹具损耗了、定位不对了等等问题分析解决质量问题的一般思路和步骤思路步骤要点描述现场确认零件的缺陷，外观不良、尺寸超差、下道无法加工、材料材质或热处理缺陷？比如生锈，哪里生锈、是浮锈还是腐蚀到材质里了？比如尺寸，是某一个还是更多位置尺寸、形缺陷能用一句话清楚描述？问题零件的数量、比例？什么时候发生的？过去发生过吗？发生问题时有任何变化吗？有特别的涵盖或针对性吗？比如某一机台、某时间段、某班某人、某批零件材料?现场检查是否有未验证的变更发生，工艺更改、设备更换、更新的夹具模具、更换了测试设备或测量方法现场确认问题发生时的特殊情况，比如三台同型号机台只有一台出来的零件不对，不同热处理炉号的零件不一测量比对特殊批次零件与正常批次的差异，不仅是超差的尺寸还有夹装位置的尺寸、前道加工后的尺寸，热处理的影响等对问题集中发生的某一机台设备，检测设备的运行、工艺参数的设定，测量确认工装夹具的磨损，还需要考量作为定位基准的前道零件的尺寸，操作员的操作也可能影响到设备的运行报告质量问题发生确认缺陷的具体情况缺陷描述清晰?是否确认问题的具体情况特殊批次零件材料分析某一机台、设备分析有变更?否是23是1有特别的针对性?特殊情况分别深入分析否生产人不可能不犯错，但要通过培训和现场的标准规范来减少犯错，犯错能第一时间发现以减少犯错的损失生产成批成炉加工的产品，首样的调试和确认非常重要，调试多花时间和精力能有效避免批量的报废或返工质量/工艺/生产质量/工艺/生产质量/工艺/生产物料流的监控是加工生产的重点也是难点，要通过物料的定置管理、目视标识管理特别是拉动式生产管理来严格监控质量/工艺/生产/研发/其他专家质量是设计出来、制造出来的，只有源头梳理对了问题才能根本解决工艺/生产制度和标准是保证质量的重要基础，各职能部门都不可以随意变动工艺/生产/质量变更管理需要平衡公司各方面需求的利益最大化，而风险也能在受控范围质量工程师工艺/生产如果问题集中在某人或某个班次里，生产就需要评估和验证员工的资质，培训是否到位，是否遵守操作规范，现场的纪律？也要考虑环境的影响比如晚上如果问题集中在某时间段，可能是人员问题比如调机偏差，也可能是其他原因，比如热处理批次、锻铸批次特别是模具相关工序的影响针对各个不同情况的深入分析，找出的根本原因需要重复确认、反向验证针对问题的根本原因，采取相应的纠正措施--短期的临时特配特裁方式和更重要的长期杜绝预防措施，措施标准化如果问题重复发生或随机发生，需要重新评估验证现有的工艺、设备能力以及与零件的配合，优化更改工艺来根本解决变更有合理的原因?客户的要求、提高质量、提高效率、减低成本或供应商的影响？确认过的生产各要素需要保持，不可随意变更造成不可知的潜在风险跟踪一定时间的生产，验证新的变更措施有效受控加工零件有非常多的工序流转，周转中不合理不恰当的操作会造成大量的质量问题，比如碰伤、变形、生锈以及更严重的混料等，要针对缺陷零件深入检查周转当中的潜在风险为了满足公司各指标的要求，重新平衡和评估变更的影响，配合调整和优化工艺、设备、监测方式和人员操作否变更原因合理?是重新梳理和优化变更验证新的变更，标准化某人、某班出问题的分析取消变更，恢复原来状态，标准化3重新梳理工艺设计、设备和零件的整体配合4针对根本原因采取纠正措施问题解决某时间段出问题的分析4321根本原因的确认验证零件周转过程的评估分析状态，标准化