滑块制造工艺课程设计说明书最终版

机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计机机电电及及自自动动化化学学院院机械制造加工工艺课程设计设计题目：滑块2011年7月机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计前言机械制造工艺学课程设计时在学完机械制造工艺学和大部分专业课，并进行了生产实习基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个简易程度零件（滑块）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。通过本次课程设计有利于基础知识的理解、有利于逻辑思维的锻炼、有利于与其他学科的整合、有利于治学态度的培养。由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多多指教。目录一、零件分析1、零件的作用2、零件的工艺分析二、工艺规程设计1、确定毛坯的制造形式2、基准选择3、制订工艺路线4、机加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定5、确定各工序具体信息6、小结一、零件分析1、零件的作用在夹具设计中．常常采用钩形压板作为夹紧机构。这种机构的型号和规格已经标准化。随着汁茸机技术的糍展及普眨，因此有必要应用现代化设计的方法，研究夹具标准件的设计合理性，以便适应科技展的需要，为设计结构更合理、重量更轻、精度更高的爽兵打下良好的基础。2、零件的工艺分析第一、滑块为45#钢，由于滑块工作时受力较复杂，且对形变有一定的要求。故硬度为HRC35-40，要达到要求的硬度，加工后期需渗碳+淬火+回火处理。第二、有多组加工表面，对于凹面有较高的表面粗糙度和形位公差要求。于是在加工凹面时应选用较高的工艺基准。因此在加工凹面前应先加工六个端面（包括粗加工和精加工），之后再选用已加工好的端面做为凹面的工艺基准。第三、由于凹面较小且对表面质量要求较高，普通的机床加工可能难度较大，为了保证加工质量可以选用了精度一般的线切割机床。而且在线切割时，顺便切出退刀槽，以便于后续磨削加工。但是，后来在预答辩时，老师认为线切割加工时间长，生产效率低。建议采用铣床加工，因此，最后选择铣床加工。第四、由于对凹面有较高的形位要求，故在凹面粗加工后安排一个检测工序，以保证后续加工能有效地进行。第五、生产批量为大批量生产，由生产批量可得到相关信息为：毛坯精度中等，加工余量中等；加工机床部分采用通用机床，按零件分类，部分布置成流水线，部分布置成机群式；广泛采用专用夹具，可调夹具；按零件产量和精度，均采用通用刀具和量具；广泛采用通机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计用或专用夹具装夹；有较详细的工艺规程，用工艺卡管理生产。二、工艺规程设计1、确定毛坯的制造形式零件材料为45号钢，考虑到滑块在工作过程中受力较复杂，对材料的力学性能要求较高，且结构较为简单，因此应该选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件为大批量生产，可采用模锻成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。2、基面的选择和定位（自由度的限定与夹紧）基面选择是工艺设计中重要工作之一，基面选择的正确以合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。凹面加工基准的选择对滑块零件来说至关重要。因为此零件唯有凹面有形位公差双重要求。因此，选择其基准时应极其慎重。在此加工过程中我选择的基准为精加工后的端面（限定五个自由度，故采用一个大端面96X52定三个自由度、端面96X46定二个自由度，剩下的自由度方向夹紧）钻孔时，以粗铣后的端面进行定位（限定5个自由度，采用96X52定三个自由度、96X46与52X46两个面各定一个自由度，剩下一个可绕主轴旋转的自由度并沿着这个方向夹紧）粗铣端面时，以端面为粗基准，再以粗铣后的端面为精基准（限机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计定三个自由度，以一个面来限定三个自由，其它方向应夹紧）3、制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查阅《电子机械制造工艺学》和《机械制造工艺设计手册》各加工面的加工方法（如表1）：表1加工面尺寸及偏差精度粗糙度加工方案六个端面无无Ra3.2粗铣-精铣Φ4螺纹孔无无Ra3.2钻孔-攻丝Φ6螺纹孔无无Ra3.2钻孔-攻丝凹面无Ra1.6粗铣-精铣-精磨工艺路线方案（如表二）：说明：下面是几种可以考虑的工艺路线：方案一：锻造——粗铣六个端面——钻孔——攻螺纹——挖退刀槽——粗铣凹面—精铣凹面——倒角——去毛刺——精铣六个端面——精磨凹面——检测。方案二：锻造——正火——粗铣端面——钻孔——攻螺纹———调质—精铣——挖退刀槽——粗铣凹面—-调质—-精铣凹面——渗碳+淬火+低温回火——精磨——倒角——去毛刺——发黑处理——检测。方案三：锻造、检测——正火——粗铣六个端面——钻孔——攻螺纹机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计——倒角——去毛刺——调质——精铣六个端面——挖退刀槽——粗铣凹面———检测——调质——精铣凹面——渗碳+淬火+低温回火——精磨——发黑处理——检测。各方案的对比：方案一：没有考虑热处理，在粗铣前若没有进行正火处理，材料会黏刀具或会很难切割使刀具变钝，又由于正火能使材料内部应力得到一定程度的清除，使切削过程中切削力较平均；在精加工前若无调质则在粗铣过程中产生的应力没有得到消除，组织不均匀，会影响精加工的质量和力学性能；在精磨前没有进行渗碳+淬火+低温回火处理，会使滑块表面不够硬而影响其工作寿命；在最后若不进行发黑处理，则滑块在工作过程中会易腐蚀，从而影响其正常工作和工作寿命（发黑处理使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀）；此外，没有必要的检测，会使后续加工得不到必要的保证；还有工艺安排顺序上存在问题，滑块的凹面有形位公差要求，因此在铣削前应完成六个端面的精加工，并以精加工后的端面为基准去加工凹面。方案二：工序安排存在问题，由于滑块对六个端面都有表面质量要求，因此应把倒角、去毛刺等次要工序安排在精加工之前。以防在倒角、去毛刺过程中将已加工好的面破坏。方案三：我个人认为最佳，其理由有如下：机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计A、合理安排了热处理工艺：正火（消除锻件应力、均匀组织便于粗铣）；调质处理（优化组织、消除粗加工应力便于精加工）；渗碳+淬火+低温回火（增加滑块表面硬度以满足工作要求）；发黑处理（使滑块表面形成一层氧化膜，以防止滑块表面被腐蚀，从而满足工作要求）。B、合理安排了必要的检测工序：锻造后马上进行检测，保证毛坯满足加工要求）；粗铣后进行检测（因为凹面有形位公差要求，在粗铣后安排此工艺，以使后续加工能有效进行）；最后安排检测（检测加工的滑块是否满足设计要求，是否能投入实际运用，并能安全工作）。C、工序顺序安排合理：倒角和去毛刺安排在粗加工后精加工之前，可以避免倒角和去毛刺工序对以加工好的面产生破坏；凹面安排在端面精铣之后，可以保证凹面铣削加工时，基准较好，从而保证铣削加工后凹面的质量要求；钻孔、攻丝安排在精铣端面之前和粗细端面之后，既保证孔加工时的基准要求，又可以避免因孔的加工而对已加工好的端面（精铣）造成破坏。机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“滑块”零件材料为45号钢，生产类型为大批生产，毛坯类型为锻件。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）六个端面：粗糙度要求为3.2,、没有形位公差要求，故采用粗铣和半精铣（中间加调制）即可，其中粗加工余量为2mm、半精加工余量为0.5mm。基准为端面。（2）螺纹孔的加工：没有特别的形位公差要求、没有精度要求。故可以采用钻孔加攻丝，其中Φ4螺纹孔（钻孔时钻头为Φ3.5mm）、机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计Φ6螺纹孔（钻孔时钻头为Φ5.2）。（3）凹面的加工：由于有一定的形位公差要求和表面粗糙度要求1.6，故粗铣时余量为2.0mm、精铣时余量为0.4mm，精磨时余量为0.1mm。5、确定各工序具体信息工序00锻造、检测毛坯工序05正火工序10粗铣六个端面1、加工条件工件材料：45#钢，锻造加工要求：粗铣下端面，无粗糙度要求机床：X63型立式铣床功率P=10kw刀具：镶齿式端面铣刀材料YT15D=80mmB=36mm齿数Z=10计算过程：(1)参考文献【1】表3-59平面加工余量为a=2mm，本工序为一次性铣削。取铣削每齿进给量zmmaf/15.0，铣削深度错误!未找到引用源。。。(2)参考文献【1】表3.1-74，取铣刀主轴转速为n=300r/min，又前面已选定铣刀直径D=80mm，故铣削速度为错误!未找到引用源。机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计(3)主轴进给量错误!未找到引用源。，查【1】表3.1-75选错误!未找到引用源。。(4)校核机床功率查考文献【1】表2.4-96pmefpmknZaaadP8.01.175.03.005101076查考文献【1】表2.4-87Z=10n=5r/sea=56mmpa=2mmfa=0.15mm/zpmk=13160Zd0d=53.3mm所以mP=2.74kw参考文献【1】表3.1-73差得机床的功率wP=10kw，若取效率为0.85，则100.85=8.5kw2.74kw，故机床功率足够。(5)切削工时参考文献【4】表12-3机动工步工时vmflllt21其中)3~1(5.0221BDDl=)3~1(5680805.0221l=13.4mm2l=（1~3）取2mm辅助工时654321tttttttf其中1t——按动住主轴回转按钮时间机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计2t——按通和关闭工作台移动时间3t、4t——打开或关闭切削液时间5t——装夹时间6t——拆卸时间查【3】表6.3-5得654321tttttttf=0.01+0.01+0.02+0.02+0.08+0.07=0.21min总工时错误!未找到引用源。工序15钻孔错误!未找到引用源。、深为12和钻孔错误!未找到引用源。、深18工步一：钻孔错误!未找到引用源。、深为12加工条件工件材料：45#钢，锻造。机床选择：台式钻床4006查【1】表4.2-16刀具选择：直径D=3.5（麻花钻）得加工余量Z=D/2=3.5/2=1.75mm，一次性加工选用o90硬质合金麻花钻。查【1】表4.2-16选用f=0.1mm查【1】表2.4-41u=0.65x(1-20%)=0.52m/s错误!未找到引用源。=错误!未找到引用源。=47.31(r/s)=2838r/min按机床选取n=2900r/min所以实际切削速度u=错误!未找到引用源。机机械械制制造造加加工工工工艺艺课课程程设设计计切削工时又错误!未找到引用源。现取系数为1.4。（查于电子版《机械工艺手册.加工时间定额》）故错误!未找到引用源。工步二：钻孔错误!未找到引用源。、深18工件材料：45#钢，锻造。机床选择：台式钻床4006查【1】表4.2-16刀具选择：直径D=5.2（麻花钻）得加工余量Z=D/2=5.2/2=2.6mm，一次性加工选用o90硬质合金麻花钻。查表【1】4.2-16选用f=0.1mm查表【1】2.4-41ｖ=0.80x(1-20%)=47.350.m/s错误!未找到引用源。=错误!未找到引用源。=30.20(r/s)=2352m/min按机床选取n=2900r/min查【1】表4.2-16