设计到量产

产品实现的商业化过程-（设计到量产）项目项目商务阶段阶段1新项目计划（产品目标）阶段2样机试制阶段（产品设计验证）阶段3小批量试制阶段（过程设计验证）阶段4正式量产（产品和过程确认）阶段5客户评定/交付及服务产品实现的商业化过程-（设计到量产）工作内容1.设计任务书（功能及开发要求或成本）1.成立项目组（成员一般包括研发/采购/品质/生产等）2.新项目设计计划（设计和开发的输入、设计转换输出、生产前准备、样品制作、设计验证优化、首批试制、设计和工艺确认等各阶段的划分和主要工作内容，各阶段工作分工、责任人、进度要求和配合单位）3.新项目评审（评审重点实现的功能开发要求，产品可靠性要求，产品质量要求）小组成员进行评审1.设计开发人员根据开发要求转换输出的要求（主要是工程BOM，试制图纸及工艺，临时的零件或部件及成品检测方案及验收标准）提交并小组进行评审，所需的工具/模具/检具/设备等辅料按流程操作2.确立样品数量3.项目组参与整个零件或成品的制作或验收并行成记录4.根据样机测试报告评审（有些要客户确认）及后续工作（评审样机的测试参数符合性，BOM,图纸及装配工艺流程图及零部件要求/供应商选择/设备工装和测试方法/包装标准存在问题）1.研发及相关工程师根据样机评审结果发行修改后BOM,试制图纸及工艺及设备，检测方案等2.生产部及相关部门按照变更发行的文件资料，由作业员按照作业指导书进行相关的装配和检验目的：样品试制中的待改进方面是否落实验证工艺设计是否满足批量生产的要求、正确性和适应性在量生前发现过程不稳定的工序，决定是否需要设立特殊工序控制点小批量试制是否能符合有关技术文件（标准、验收条件的要求）3.小批量试制评审（是对于样机本身及采购/生产能力/检验数据/工艺/包装评价等验证符合性）进行评审并进行改善4.设计工程转换和开发的正稿（设计开发输出文件整理成正稿，并编制相应的发放清单，送交文档管理负责人归档并发放）1.相关部门根据流程及产品资料作业（采购到发运整个过程）2.在整个过程中发现缺陷可启动纠正预防措施1.建立售后手册2.售后信息对于设计及工艺的改善需要流程和表单项目批准流程等（表单省略）设计与开发评审流程或指导书（表单省略）DFMEA设计设计与开发评审流程或指导书（表单省略）记录及文件控制流程采购及供应商管理流程测量与监督流程新产品开发作业指导书工程BOM,试制图纸及工艺，检测方案和包装方案PFMEA设计生产及工艺管理流程设备管理及计量管理流程环境要求及人员培训指导书作业指导书测量系统分析纠正预防措施流程现场X-R控制图纠正预防措施流程关键点说明如客户定制需要说明关注国家和地区的行业标准或客户特别要求（如电源的EMC要求和安规要求等）1.样机会根据评审结果会多次制作（有些客户要求送样）2.样机的零件/部件及成品与小批量和量产时的制作工艺及检测方案会有些会不同3.选择合格的供应商（必要时提供材料及检测报告）4.产品的可靠性测试及老化测试及其它特性测试(如包装振动试验等)5.必要时送权威机构检测1.BOM的正确性(BOM是指导采购和生产计划基础,也是制定装配工艺流程的基础)2.关注零件或部件由制造工艺变化产生的失效模式3.图纸及工艺的受控（关注供应商）4.产品过程控制计划（国外客户特别关注控制计划中特殊控制点）5.关注整个供应链是否满足需求（采购周期及装配能力）6.操作人员必须培训改善质量和提高产量PDCA循环