全厂地管施工技术方案

第一章工程概况本管道工程施工方案适用于xx全厂性地管施工。工程概况略。第二章编制依据及施工验收规范1《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）；2《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）；3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）；4《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》（SY/T0414-2007）；第三章施工程序第四章施工前准备图纸审核编制施工方案技术交底测量放线材料验收、防腐降水、开挖布管井子浇筑沟底标高测量管沟修整沟底标高复测管道预制预制管下沟沟内管段连接管道检测管道试压管道防腐补口管沟回填竣工验收1施工现场准备施工现场达到“三通一平”（路通、电通、水通和场地平整）和管道预制场地准备，达到开工条件。2施工技术准备管道工程安装前必须进行施工图纸会审和设计交底，编制施工技术方案，并向施工人员进行施工技术交底。交底应包括施工技术措施、关键点施工措施、质量要求、安全注意事项、施工记录等。3管道施工原则先施工大口径管道，后施工小口径管道；先施工埋深较深管道，后施工埋深较浅的管道；先施工重力流管道，后施工压力管道。4材料验收及管理4.1材料检验4.1.1一般要求管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证，管道组成件的材质、规格型号、制造标准符合设计要求，消防专用产品应具有消防部门颁发的生产许可证。4.1.2管子按下列程序进行验收：4.1.3管子外观检查应无裂缝、折迭、轧折、离层、发纹及结疤等，无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。4.1.4管道组成件应进行外观检查并符合下列要求：1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。2）锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品标准的壁厚负偏差。检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复验（必要时）标识入库保管3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。4）对管道组成件的尺寸进行抽查，应符合产品制造标准和要求。5）有明确的产品标识，并与产品质量证明文件相符。4.1.5U-PVC硬质聚氯乙烯管材、管件及粘接剂的检查要求：1）到货管材、管件应有产品合格证及说明书。管材内外表层应光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致。如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时，使用前应进行抽样鉴定。2）管材承口应与插口配套，工作面必须表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口具有良好的密封性能。3）管道采用粘接连接时，所选用的粘接剂性能应符合以下要求：a)粘附力和内聚力强，易于涂在结合面上；b）固化时间段；c）粘接的强度应满足管道的使用要求；d)当发现粘接剂沉淀、结块时，不得使用。4.1.6U-PVC硬质聚氯乙烯管材、管件的存放要求：1）硬质聚氯乙烯管材及管件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避免阳光暴晒，若存放期较长，则应放置于棚库内，以防变形和老化。2)硬质聚氯乙烯管材及管件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过1.5m；对于承插式管材、配件堆放时，相邻两层的承口应相互倒置并让出承口部位，以免承口承受集中荷载。4.2阀门检验4.2.1阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度等。4.2.2阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。4.2.3阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。4.2.4垫片、填料规格、质量是否符合“阀门规格书”要求。4.2.5阀门手轮、传动装置动作是否灵活，运输过程中有无损伤阀体、密封面、手轮或传动装置。4.3阀门试压4.3.1需试验的阀门运抵试验现场后，应认真清点阀门的数量，核对阀门的型号、规格，及时作好登记，同一型号的阀门应摆放在同一位置。4.3.2阀门应进行壳体试压试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。4.3.3阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。4.3.4阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃是最大允许工作压力的1.5倍。密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。4.3.5阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃是时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。4.3.6阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度为5℃~40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。4.3.7公称压力小于1.0Mpa，切公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。4.3.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并且吹干。除需要脱脂的阀门以外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。4.3.9阀门试验完毕，试验合格阀门与不合格阀门应有明显的区分标识。经试验合格的阀门按型号规格排列整齐，并用记号笔标识“试压合格”字样；对于试验不合格的阀门，同样按型号规格排列整齐，并在明显部位用记号笔标识“试压不合格”字样；试验合格的阀门及时排净阀腔内的积水，并用密封盖将阀门两端封上，防止雨水、泥沙进入阀体。4.3.10阀门试验合格后，试验人员应及时填写“阀门/管件试验记录”，表格为Q/SY1476-2012，SY02-005。4.3.10经检验不合格的阀门由物资部门会同业主、监理、总包协商处理。4.3.11压力管道上的阀门，安装前应逐个进行启闭检验。4.3.12阀门试压抽检比例应符合设计相关要求。4.4材料的管理及使用要求4.4.1所有管道、管件在装卸和堆放时要轻拿轻放，避免撞击，严禁抛投。4.4.2不同的管材、管件检验合格后，要分门别类堆放，并做好标识。4.4.3在施工场地堆放管子应垫好，且应做到材料摆放整齐，要按规格分类堆放，严禁超高堆放。4.4.4所有材料的质量证明书或合格证、检验记录等资料，由材料员负责收集整理，之后交资料员组卷归档。4.4.5领用材料时必须认真核对其材质、规格型号，以免用错材料。4.4.6材料不得随便代用。如需代用必须经设计单位书面同意，不允许任意地以大代小、以厚代薄、以较高等级的材料代替较低等级的材料。第五章主要施工方法1测量放线1.1根据设计图纸、文件及现场施工平面坐标控制网，确定管道中心线、打转角桩及标高控制桩，确定临时水准点。1.2按控制桩拉线，撒白灰线。2管沟降水2.1施工过程及方法2.1.1打井：钻机成孔，成孔后，下放混凝土井管，在混凝土井点管周围回填细沙。安放井管时逐节沉入混凝土井管。回填细沙时，要保证井点管周围均匀投放，填至井点管口下0.5m处。2.1.2每口井内吊放潜水泵一台，用铁丝吊放牢固，固定于井口。潜水泵在安装前，对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查，确认无误后方可安装。安装完毕进行试抽水，满足要求后转入正常工作。2.1.3潜水泵在运行过程中每2小时观测一次水位，检查密封的可靠性，以保证水泵正常运转。2.2井管使用完毕后及时封井。3管沟及井子开挖3.1开挖前准备：根据测定的轴线控制桩，确定开挖位置，用白石灰粉撒出开挖边线；确定土方堆放位置，并准备好基坑的围护措施用料。3.2根据测量放线的标记，开挖管沟；开挖方式：采用斗容量1.5m3反铲挖掘机开挖。为防止超挖或扰动槽底地基土，预留200mm由人工开挖、清理、整平至基底标高。管沟开挖后根据管线对接口位置挖操作坑，为焊接、无损检测及防腐等工序之用。操作坑深度为0.3m，距焊口前后各0.5m长。管沟开挖断面图如下：堆土侧Ba管道预制侧管子管道中心线说明：1、B为沟底的开挖宽度（mm），计算式为B=D1+2（b1+b2）式中：D1——管外径（mm）b1——管道一测的工作面宽（mm），按表1取值b2——管道一侧的支撑厚度，一般取150～200mm2、a为堆土边缘距离槽边距离，一般不低于0.8m，堆土高度不超过1.5m。表1:管道一侧的工作面宽度b1管外径D1非金属管道金属管道≤500400300500＜D1≤10005004001000＜D1≤15006005001500＜D1≤30008008003.3标高控制：基底用Φ10钢筋桩，设置标高控制点，控制点之间拉通线找平，并用水准仪复测，保证基底标高符合设计位置。3.4弃土：所有开挖出的土方，根据开挖基坑周边的条件留置足够的基坑回填土，其余的采用自卸汽车运至总包指定的地点集中按顺序堆放，严禁随意弃土。3.5由于生产区场地内地质条件很差，原地表下有约20-30m的淤泥质软土。原地面以上有约2-9m厚的吹砂回填土层。地下还有原土建基础、污油池等一些不确定因素。根据GB50268-2008规范要求，确定放坡系数为1:1。3.6管沟开挖时，应沿管沟两侧拉警示带，堆土高度不得超过1.5m，距沟边距离不得小于0.8m。3.7管沟开挖后，应对沟底标高进行测量，不符合要求则要进行处理。3.8排水根据降水井的布设，为保证排水畅通，排水主管道采用规格为508mm的双壁波纹管沿管网基槽外边沿设置，各降水井抽水管采用5寸塑料管引至主管道，在施工道路通过地段排水管采用钢套管，防止重型车辆压爆。主管道水经沉淀池沉淀后，直接排入相应的排水地点。3.9施工监测3.9.1监测在基槽开挖过程中，为确保围护结构及地下管线的安全，必须加强结构监测和环境监测，并根据现场实际情况适当调整施工步骤，实现信息化施工管理，施工过程备有应急措施，以确保安全。监测单位须对以下三个方面进行监测：a.变形监测；b.应力应变监测；c.地下水动态监测。监测报警值：a.支护桩侧向位移：50mmb.地下管线沉降：10mmc.地表沉降：40mm3.9.2维护①深基槽开挖后，土体与地下水的自然平衡状态会发生巨大的变化，对环境或多或少造成不可避免的影响，基槽自身的稳定程度则会随着暴露时间的延长而降低。因此，应做好整个地下-工程的计划安排，尽量缩短工期，减少暴露时间，及早回填。②土方开挖和地下结构施工时，不得碰撞损伤围护结构构件及降、排水设施和观测标志，测量元件等。土方随挖随运，不得随意堆置于基槽上缘。施工用料必须放置于放坡上缘的安全地段均匀堆放，不得超过规定的荷载值。施工机械的行驶路线和停放位置与放坡上缘边线保持一定的安全距离。做好基槽周边地表水的排泄和地下水的疏导，防止水对坑壁的冲刷、浸润，造成土方的坍塌。4管道预制4.1管子切割碳钢管采用氧乙炔火焰切割为主、机械方法切割为辅，但必须保证尺寸正确和表面平整，无裂纹、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm。4.2坡口加工钢制管道的坡口，采用氧乙炔火焰或机械加工，采用氧乙炔火焰加工时必须去除表面氧化皮。坡口形式和尺寸见焊接施工方案。4.3预制完，待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用管帽、彩条布等包封管端。5管道下沟5.1管道下沟前，排除沟内积水，清理塌方和硬块；检查管道，发现有折弯或压瘪等缺陷，割除更换；清除管道和管件里外的污物，保证管道和管件的清洁度。5.2管道下沟应避开现场防腐、补口补伤部位作为吊点，吊点部位应采用柔性的绳索、兜身带或专用工具；采用钢丝绳或铁链时不得直接接触管节。5.3同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，验槽合格后可同时安装。管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行。5.4同一沟槽中有双排或多排管道，但基础底面的高程不同时，管道下沟前应复测各条管线的位置及标高，确认合格后方可进行同时安装。应先回填基础较低的沟槽，回填至较高基础底面高程后，再按5.3中要求进行回填。6管道安装6.1管道安装要求6.1.1管道安装清洁度要求：预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部检查。6.1.2管道安装工作如遇中断，采用临时盲板封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然